模具材料復(fù)習總結(jié)

1.磨損的主要類型有哪些？在各類磨損過程中耐磨性的主要影響因素是什么？

答：1，磨粒磨損的耐磨性主要影響因素事故磨粒的形狀和大小，磨粒硬度與模具材料硬度比值，模具與工件的表面壓力，工件厚度等2。粘著磨損，材料性質(zhì)，材料硬度，表面的壓力。3，疲勞磨損，材料的冶金質(zhì)量，材料的硬度，表面粗糙度。4.氣蝕和沖蝕磨損。5.腐蝕磨損。

2影響模具壽命的主要因素：模具結(jié)構(gòu)、模具工作條件、模具材料、模具熱處理及表面硬化、制造工藝。1.簡述模具材料的力學性能要求和工藝要求：

力學性能要求：耐磨性、硬度與熱硬性、韌性、抗疲勞性能、工藝性要求：加工性能、熱淬性與淬硬性、氧化和脫碳敏感性

冷作模具材料：一般要求其具有高的硬度，強度、耐磨性，一定的韌性，熱硬性以及良好的工藝性能，熱硬性是指高溫下保持高硬度的能力。

熱作模具材料要求其材料在工作溫度下具有良好的強度，硬度，耐磨性，抗冷熱疲勞性能，抗氧化性和抗特殊介質(zhì)腐蝕性能，高溫硬度。2.試述Cr12MoV鋼采用不同淬火、回火溫度后的力學性能變化

高溫淬火1130°C后回火，在約520°C出現(xiàn)二次硬化峰，可獲得較高硬度與抗壓強度，韌性太差，低溫淬火后低溫回火，可獲得高硬度及較高韌性，但抗壓強度較低。中溫淬火及中文回火可獲得最好的強韌性。3.簡述采用線切割加工成形的沖裁模選材原則及熱處理要點

一般選用萃透性高的鋼材，保證淬火后材料性能均勻一致而且熱處理后內(nèi)應(yīng)力處于最小狀態(tài)，內(nèi)應(yīng)力越小，線切割變形和開裂的可能性越小，因而常采用分級淬火和多次回火或高溫回火的方法。4.塑料模具對材料的切削加工性，塑性加工性和熱處理工藝有何要求？

具有良好的切削加工性能，變形加工性能好即材料塑性好，變形抗力低，硬度低于135HBS。要求模具材料的熱處理工藝簡單，變形小，對熱處理工藝性能包括脫碳敏感性、淬火與淬火開裂傾向、淬透性、淬硬性和熱處理變形等方面。5.時效硬化塑料模具鋼適合制作哪些塑料模具，其成分和熱處理的特點？

時效硬化塑料模具鋼適合制作強度和韌性、尺寸精度、表面粗糙度和耐蝕性都要求較高的塑料模具。成分特點：碳含量低、合金元素含量高、經(jīng)固溶處理后為單一組織的過飽和固溶體，處于軟化狀態(tài)。熱處理工藝分兩個步驟：首先進行固溶處理，獲得較低的強度硬度，好的塑性和韌性，然后進行切削成形加工，在進行時效處理，使模具達到所需的力學性能，并有效地保證模具的最終尺寸和形狀精度。6.模具表面滲碳的目的是什么？主要有哪些滲碳方法？

模具表面滲碳的目的主要是為了提高工件表面的硬度和耐磨性，提高工件的彎曲疲勞強度和接觸疲勞強度。主要方法：固體滲碳，氣體，液體，離子，真空滲碳。7.化學鍍與電鍍工藝特點如何？

化學鍍可獲得一金屬鍍層、合金鍍層、復(fù)合鍍層和非金屬鍍層，與電鍍相比，均鍍能力好，仿形性良好，鍍層致密，設(shè)備簡單，操作方便，可避免熱處理引起的變形。電鍍，可以在機械制品上獲得裝飾保護性和各種功能性的表面層，還可以修復(fù)磨損和加工失誤的工件。

8.什么是耐熱性？什么是材料的冷熱疲勞抗力？兩者有何異同？

耐熱性是指材料在多少度高溫情況下可以保持多長時間的正常使用性能。

冷熱疲勞抗力是指材料在多少度高溫和多少度低溫以多大的頻率交替的情況下可以保持多長時間的正常使用性能。兩條是一樣的，也就是材料在高溫下的抗氧化性和機械性能。10..熱作模具鋼的化學成分有什么特點？

常用的熱擠壓模有4CrW2Si、3Cr2W8V及5％Cr型等熱作模具鋼．其化學成分特點：不能含有太高的碳及碳化物形成元素，碳的質(zhì)量分數(shù)應(yīng)控制在03.%-0.5%，同時加入少量的Cr,Mo,V,Ni,Si等以提高淬透性及熱強性，加入少量的W,Mo有助于消除高溫回火脆性。Cr能增加剛的淬透性，W能提高鋼的熱穩(wěn)定性和耐磨性。11.影響熱作模具壽命有哪些？提高熱作模具壽命的措施有？

模具結(jié)構(gòu)、模具材料及熱處理、模具的加工及表面處理、使用維護等

1．合理設(shè)計精密體積成形件(精鍛件)2。合理設(shè)計鍛壓工藝3．合理選擇模具材料4．合理的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計5。合理制定模具鋼的鍛造規(guī)范6。合理選擇熱處理工藝7。合理確定機械加工制造工藝和加工精度12.影響熱作模熱疲勞性能的因素有哪些？

熱疲勞通常以20~750攝氏度條件下反復(fù)加熱冷卻時所發(fā)生裂紋都循環(huán)次數(shù)或當循環(huán)一定次數(shù)后測定的裂紋長度來確定影響因素：硬度，強度，沖擊韌度和斷裂韌度，熱穩(wěn)定性，回火穩(wěn)定性，熱疲勞抗力，抗熱磨損與抗氧化性能。

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