第一篇：五金模具維修經(jīng)驗(yàn)

一．模具的維護(hù)要領(lǐng)

連續(xù)模的維護(hù)，須做到細(xì)心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時(shí)需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對(duì)照料帶，檢查模具狀況，確認(rèn)故障原因，找出問題所在，再進(jìn)行模具清理，方可進(jìn)行拆模。拆模時(shí)受力要均勻，針對(duì)卸料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內(nèi)導(dǎo)柱上的模具結(jié)構(gòu)，其卸料板的拆卸要保證卸料板平衡彈出，卸料板的傾斜有可能導(dǎo)致模具內(nèi)凸模的斷裂。

1．凸凹模的維護(hù)

凸凹模拆卸時(shí)應(yīng)留意模具原有的狀況，以便后續(xù)裝模時(shí)方便復(fù)原，有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄。更換凸模要試插卸料塊、凹模是否順暢，并試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對(duì)修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達(dá)到所需要的長(zhǎng)度應(yīng)檢查凸模有效長(zhǎng)度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時(shí)要檢查相對(duì)應(yīng)的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動(dòng)余量。組裝凹模應(yīng)水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強(qiáng)力敲入，凹模底部要倒角。裝好后要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對(duì)照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯(cuò)或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新?lián)Q零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認(rèn)，鎖緊時(shí)應(yīng)從內(nèi)至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個(gè)螺絲再鎖緊另一個(gè)螺絲，以免造成脫料板傾斜導(dǎo)致凸模斷裂或模具精度降低。

2．卸料板的維護(hù)

卸料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時(shí)，應(yīng)檢查模具內(nèi)是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應(yīng)卡料影起的模具損傷，查明原因再做相應(yīng)處理，切不可盲目處置。組裝卸料板時(shí)先將凸模和卸料板清理干凈，在導(dǎo)柱和凸模導(dǎo)入處加潤(rùn)滑油，將其平穩(wěn)放入，再用雙手壓到位，并反復(fù)幾次。如太緊應(yīng)查明原因（導(dǎo)柱和導(dǎo)套導(dǎo)向是否正常，各部位是否有損傷，新?lián)Q凸模是否能順利過卸料板位置是否正確，），查明原因再做相應(yīng)處理。固定板有壓塊的要檢查卸料背板上偷料是否足夠。卸料板與凹模間的材料接觸面，長(zhǎng)時(shí)間沖壓產(chǎn)生壓痕(卸料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當(dāng)壓痕嚴(yán)重時(shí)，會(huì)影響材料的壓制精度，造成產(chǎn)品尺寸異常、不穩(wěn)定等，需對(duì)卸料鑲塊和卸料板進(jìn)行維修或重新研磨。等高套筒應(yīng)作精度檢查，它不等高時(shí)會(huì)導(dǎo)致卸料板傾斜，其精密導(dǎo)向、平穩(wěn)彈壓功能將遭到破壞，須加以維護(hù)

3．導(dǎo)向部位檢查

導(dǎo)柱、導(dǎo)套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導(dǎo)向的給油狀態(tài)是否正常，應(yīng)作檢查。導(dǎo)向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個(gè)部位就會(huì)出現(xiàn)問題，故必須作適當(dāng)保養(yǎng)以及定期的更換。檢查導(dǎo)料件的精度，若導(dǎo)正釘磨損，已失去應(yīng)有的料帶導(dǎo)正精度及功能，必須進(jìn)行更換。檢查彈簧狀況(卸料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長(zhǎng)時(shí)間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護(hù)、更換，否則會(huì)對(duì)模具造成傷害或生產(chǎn)不順暢

4．模具間隙的調(diào)整

模芯定位孔因?qū)δＰ绢l繁、多次的組合而產(chǎn)生磨損，造成組裝后間隙偏大(組裝后產(chǎn)生松動(dòng))或間隙不均(產(chǎn)生定位偏差)，均會(huì)造成沖切后斷面形狀變差，凸模易斷，產(chǎn)生毛刺等，可透過對(duì)沖切后斷面狀況檢查，作適當(dāng)?shù)拈g隙調(diào)整。間隙小時(shí)，斷面較少，間隙大時(shí)，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調(diào)整好后，應(yīng)作適當(dāng)記錄，也可在凹模邊作記號(hào)等，以便后續(xù)維護(hù)作業(yè)。日常生產(chǎn)應(yīng)注意收集保存原始的模具較佳狀況時(shí)的料帶，如后續(xù)生產(chǎn)不順暢或模具產(chǎn)生變異時(shí)，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統(tǒng)如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導(dǎo)正釘及襯套是否已磨損，應(yīng)注意檢查并維護(hù)

二．模具常見故障產(chǎn)生的原因.處理對(duì)策

在級(jí)進(jìn)模的沖壓生產(chǎn)中，針對(duì)沖壓不良現(xiàn)象必須做到具體分析，采取行之有效的處理對(duì)策，從根本上解決所發(fā)生之問題，如此才能降低生產(chǎn)成本，達(dá)到生產(chǎn)順暢。以下就生產(chǎn)中常見的沖壓不良現(xiàn)象其產(chǎn)生的原因及處理對(duì)策分析如下，供模具維修人員參考。

1．沖件毛邊.

(1)原因：a、刀口磨損；b、間隙過大研修刀口后效果不明顯；c、刀口崩角;d、間隙不合理上下偏移或松動(dòng)；e、模具上下錯(cuò)位。

(2)對(duì)策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計(jì)間隙；c、研修刀口；d、調(diào)整沖裁(請(qǐng)您繼續(xù)關(guān)注公文素材庫(kù)m.hmlawpc.com)間隙確認(rèn)模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導(dǎo)向件或重新組模。

2．跳屑?jí)簜?/p>

(1)原因：a、間隙偏大；b、送料不當(dāng)；c、沖壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模長(zhǎng)度不足；g、材質(zhì)較硬，沖切形狀簡(jiǎn)單；h、應(yīng)急措施。

(2)對(duì)策：a、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計(jì)間隙；b、送至適當(dāng)位置時(shí)修剪料帶并及時(shí)清理模具；c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口；f、調(diào)整凸模刃入凹模長(zhǎng)度；g、更換材料，修改設(shè)計(jì)。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。

3．屑料阻塞

(1)原因：a、漏料孔偏�。籦、漏料孔偏大，屑料翻滾；c、刀口磨損，毛邊較大；d、沖壓油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結(jié)附著于刃部；f、材質(zhì)較軟；g、應(yīng)急措施。

(2)對(duì)策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更換油種；e、表面處理，拋光，加工時(shí)注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改沖裁間隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

4．下料偏位尺寸變異

(1)原因：a、.凸凹模刀口磨損，產(chǎn)生毛邊（外形偏大，內(nèi)孔偏�。�；b、設(shè)計(jì)尺寸及間隙不當(dāng)，加工精度差；c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；d、導(dǎo)正銷磨損，銷徑不足；e、導(dǎo)向件磨損；f、送料機(jī)送距、壓料、放松調(diào)整不當(dāng)；g、模具閉模高度調(diào)整不當(dāng)；h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強(qiáng)壓）功能（材料牽引翻料引發(fā)沖孔�。�；i、卸料鑲塊強(qiáng)壓太深，沖孔偏大；j、沖壓材料機(jī)械性能變異（強(qiáng)度延伸率不穩(wěn)定）；k、沖切時(shí)，沖切力對(duì)材料牽引，引發(fā)尺寸變異。

(2)對(duì)策：a、研修刀口；b、修改設(shè)計(jì)，控制加工精度；c、調(diào)整其位置精度，沖裁間隙；d、更換導(dǎo)正銷；e、更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套；f、重新調(diào)整送料機(jī)；g、重新調(diào)整閉模高度；h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強(qiáng)壓功能，調(diào)整壓料；i、減小強(qiáng)壓深度；j、更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時(shí)受力狀況。許可時(shí)下料部位于卸料鑲塊上加設(shè)導(dǎo)位功能。

5．卡料

(1)原因：a、送料機(jī)送距、壓料、放松調(diào)整不當(dāng)；b、生產(chǎn)中送距產(chǎn)生變異；c、送料機(jī)故障；d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發(fā)；f、導(dǎo)料孔徑不足，上模拉料；g、折彎或撕切位上下脫料不順；h、導(dǎo)料板之脫料功能設(shè)置不當(dāng)，料帶上帶；i、材料薄，送進(jìn)中翹曲；j、模具架設(shè)不當(dāng)，與送料機(jī)垂直度偏差較大。

(2)對(duì)策：a、重新調(diào)整；b、重新調(diào)整；c、調(diào)整及維修；d、更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量；e、消除料帶鐮刀彎；f、研修沖導(dǎo)正孔凸、凹模；g、調(diào)整脫料彈簧力量等；h、修改導(dǎo)料板，防料帶上帶；i、送料機(jī)與模具間加設(shè)上下壓料，加設(shè)上下擠料安全開關(guān)；j、重新架設(shè)模具。

6．料帶鐮刀彎

(1)原因：a、沖壓毛邊（特別是載體上）；b、材料毛邊，模具無切邊；c、沖床深度不當(dāng)（太深或太淺）；d、沖件壓傷，模內(nèi)有屑料；e、局部壓料太深或壓到部局部損傷；f、模具設(shè)計(jì)。

(2)對(duì)策：a、研修下料刀口;b、更換材料，模具加設(shè)切邊裝置；c、重調(diào)沖床深度；d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；e、檢查并調(diào)整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；f、采用整彎?rùn)C(jī)構(gòu)調(diào)整。

7．凸模斷裂崩刃

(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導(dǎo)致；b、送料不當(dāng)，切半料；c、凸模強(qiáng)度不足；d、大小凸模相距太近，沖切時(shí)材料牽引，引發(fā)小凸模斷；e、凸模及凹模局部過于尖角；f、沖裁間隙偏�。籫、無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強(qiáng)；h、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發(fā)生干涉；i、卸料鑲塊精度差或磨損，失去精密導(dǎo)向功能；j、模具導(dǎo)向不準(zhǔn)、磨損；k、凸、凹模材質(zhì)選用不當(dāng)，硬度不當(dāng)；i、導(dǎo)料件（銷）磨損;m、墊片加設(shè)不當(dāng)。

(2)對(duì)策：a、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題;b、注意送料，及時(shí)修剪料帶，及時(shí)清理模具；c、修改設(shè)計(jì)，增加凸模整體強(qiáng)度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細(xì)小部后切；d、小凸模長(zhǎng)度磨短相對(duì)大凸模一個(gè)料厚以上；e、修改設(shè)計(jì)；f、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計(jì)間隙，細(xì)小部沖切間隙適當(dāng)加大；g、調(diào)整沖壓油滴油量或更換油種；h、檢查各成形件精度，并施以調(diào)整或更換，控制加工精度；i、研修或更換；j、更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套，注意日常保養(yǎng)；k、更換使用材質(zhì)，使用合適硬度；i、更換導(dǎo)料件;m、修正，墊片數(shù)盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

8．折彎變形尺寸變異

(1)原因：a、導(dǎo)正銷磨損，銷徑不足；b、折彎導(dǎo)位部分精度差、磨損；c、折彎凸、凹模磨損（壓損）；d、模具讓位不足；e、材料滑移，折彎凸、凹模無導(dǎo)位功能，折彎時(shí)未施以預(yù)壓；f、模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計(jì)尺寸不良；g、沖件毛邊，引發(fā)折彎不良；h、折彎部位凸模、凹模加設(shè)墊片較多，造成尺寸不穩(wěn)定；i、材料厚度尺寸變異；j、材料機(jī)械形能變異。

(2)對(duì)策：a、更換導(dǎo)正銷；b、重新研磨或更換；c、重新研磨或更換；d、檢查，修正；e、修改設(shè)計(jì)，增設(shè)導(dǎo)位及預(yù)壓功能；f、修改設(shè)計(jì)尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；g、研修下料位刀口;h、調(diào)整，采用整體鋼墊；i、更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量；j、更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量。

9．沖件高低（一模多件時(shí)）

(1)原因：a、沖件毛邊；b、沖件有壓傷，模內(nèi)有屑料；c、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；d、沖剪時(shí)翻料；e、相關(guān)壓料部位磨損、壓損；f、相關(guān)撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損;g、相關(guān)易斷位預(yù)切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃;h、相關(guān)打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴(yán)重;i、模具設(shè)計(jì)缺陷。

(2)對(duì)策：a、研修下料位刀口;b、清理模具，解決屑料上浮問題；c、重新研修或更換新件；d、研修沖切刀口，調(diào)整或增設(shè)強(qiáng)壓功能；e、檢查，實(shí)施維護(hù)或更換；f、維修或更換，保證撕切狀況一致;g、檢查預(yù)切凸、凹模狀況，實(shí)施維護(hù)或更換；h、檢查凸、凹模狀況，實(shí)施維護(hù)或更換；i、修改設(shè)計(jì)，加設(shè)高低調(diào)整或增設(shè)整形工位。

10．維護(hù)不當(dāng)

(1)原因：a、模具無防呆功能，組模時(shí)疏忽導(dǎo)致裝反方向、錯(cuò)位（指不同工位）等；b、已經(jīng)偏移過間隙之鑲件未按原狀復(fù)原。

(2)對(duì)策:a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做記號(hào)等方式，并在組模后對(duì)照料帶做必要的檢查、確認(rèn)，并做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生產(chǎn)中，模具的日常維護(hù)作業(yè)至關(guān)重要，即日常注意檢查沖壓機(jī)及模具是否處于正常狀態(tài)，如沖壓油的供給導(dǎo)向部的加油。模具上機(jī)前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認(rèn)等，如此可避免許多突發(fā)性事故的產(chǎn)生。修模時(shí)一定要先想而后行，并認(rèn)真做好記錄積累經(jīng)驗(yàn)。

第二篇：五金模具維修經(jīng)驗(yàn)

五金模具維修經(jīng)驗(yàn)

一． 模具的維護(hù)要領(lǐng)連續(xù)模的維護(hù)，須做到細(xì)心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時(shí)需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對(duì)照料帶，檢查模具狀況，確認(rèn)故障原因，找出問題所在，再進(jìn)行模具清理，方可進(jìn)行拆模。拆模時(shí)受力要均勻，針對(duì)脫料彈簧在固定板與脫料板。

一． 模具的維護(hù)要領(lǐng):

連續(xù)模的維護(hù)，須做到細(xì)心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時(shí)需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對(duì)照料帶，檢查模具狀況，確認(rèn)故障原因，找出問題所在，再進(jìn)行模具清理，方可進(jìn)行拆模。拆模時(shí)受力要均勻，針對(duì)脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內(nèi)導(dǎo)柱上的模具結(jié)構(gòu)，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導(dǎo)致模具內(nèi)凸模的斷裂。

1． 凸凹模的維護(hù):

凸凹模拆卸時(shí)應(yīng)留意模具原有的狀況，以便后續(xù)裝模時(shí)方便複原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，并試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對(duì)修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達(dá)到所需要的長(zhǎng)度 應(yīng)檢查凸模有效長(zhǎng)度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時(shí)要檢查相對(duì)應(yīng)的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動(dòng)馀量。組裝凹模應(yīng)水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強(qiáng)力敲入，凹模底部要倒角。裝好后要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對(duì)照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯(cuò)或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新?lián)Q零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認(rèn)，鎖緊時(shí)應(yīng)從內(nèi)至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個(gè)螺絲再鎖緊另一個(gè)螺絲，以免造成脫料板傾斜導(dǎo)緻凸模斷裂或模具精度降低。

2．脫料板的維護(hù):

脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時(shí)，應(yīng)檢查模具內(nèi)是否清理干淨(jìng)，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應(yīng)卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應(yīng)處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時(shí)先將凸模和脫料板清理乾淨(jìng)，在導(dǎo)柱和凸模導(dǎo)入處加潤(rùn)滑油，將其平穩(wěn)放入，再用雙手壓到位，并反複幾次。如太緊應(yīng)查明原因（導(dǎo)柱和導(dǎo)套導(dǎo)向是否正常，各部位是否有損傷，新?lián)Q凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應(yīng)處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長(zhǎng)時(shí)間沖壓産生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般爲(wèi)料厚減0.03-0.05mm，當(dāng)壓痕嚴(yán)重時(shí)，會(huì)影響材料的壓制精度，造成産品尺寸異常、不穩(wěn)定等，需對(duì)脫料鑲塊和脫料板進(jìn)行維修或重新研磨。等高套筒應(yīng)作精度檢查，它不等高時(shí)會(huì)導(dǎo)緻脫料板傾斜，其精密導(dǎo)向、平穩(wěn)彈壓功能將遭到破壞，須加以維護(hù). 。

3． 導(dǎo)向部位檢查:

導(dǎo)柱、導(dǎo)套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導(dǎo)向的給油狀態(tài)是否正常，應(yīng)作檢查。導(dǎo)向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個(gè)部位就會(huì)出現(xiàn)問題，故必須作適當(dāng)保養(yǎng)以及定期的更換。檢查導(dǎo)料件的精度，若導(dǎo)料梢(正釘)磨損，已失去應(yīng)有的料帶導(dǎo)正精度及功能，必須進(jìn)行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長(zhǎng)時(shí)間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護(hù)、更換，否則會(huì)對(duì)模具造成傷害或生産不順暢。

4． 模具間隙的調(diào)整:

模芯定位孔因?qū)δＰ绢l繁、多次的組合而産生磨損，造成組裝后間隙偏大(組裝后産生鬆動(dòng))或間隙不均(産生定位偏差)，均會(huì)造成沖切后斷面形狀變差，凸模易斷，産生毛刺等，可透過對(duì)沖切后斷面狀況檢查，作適當(dāng)?shù)拈g隙調(diào)整。間隙小時(shí)，斷面較少，間隙大時(shí)，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調(diào)整好后，應(yīng)作適當(dāng)記錄，也可在凹模邊作記號(hào)等，以便后續(xù)維護(hù)作業(yè)。日常生産應(yīng)注意收集保存原始的模具較佳狀況時(shí)的料帶，如后續(xù)生産不順暢或模具産生變異時(shí)，可作爲(wèi)模具檢修的參考。另外，輔助系統(tǒng)如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導(dǎo)料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應(yīng)注意檢查并維護(hù)。

二． 模具常見故障産生的原因.處理對(duì)策

在級(jí)進(jìn)模的沖壓生産中，針對(duì)沖壓不良現(xiàn)象必須做到具體分析，採(cǎi)取行之有效的處理對(duì)策，從根本上解決所發(fā)生之問題，如此才能降低生産成本，達(dá)到生産順暢。以下就生産中常見的沖壓不良現(xiàn)象其産生的原因及處理對(duì)策分析如下，供模具維修人員參考。

1．沖件毛邊.

(1)原因：a、刀口磨損； b、間隙過大研修刀口后效果不明顯；c、刀口崩角; d、間隙不合理上下偏移或鬆動(dòng)； e、模具上下錯(cuò)位。

(2)對(duì)策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計(jì)間隙；c、研修刀口；d、調(diào)整沖裁間隙確認(rèn)模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導(dǎo)向件或重新組模。

2．跳屑?jí)簜?/p>

(1)原因：a、間隙偏大； b、送料不當(dāng)；c、沖壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模長(zhǎng)度不足；g、材質(zhì)較硬，沖切形狀簡(jiǎn)單；h、應(yīng)急措施。

(2)對(duì)策：a、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計(jì)間隙；b、送至適當(dāng)位置時(shí)修剪料帶并及時(shí)清理模具；c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調(diào)整凸模刃入凹模長(zhǎng)度；g、更換材料，修改設(shè)計(jì)。凸模刃

入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採(cǎi)用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。

3．屑料阻塞

(1)原因：a、漏料孔偏��；b、漏料孔偏大，屑料翻滾；c、刀口磨損，毛邊較大；d、沖壓油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結(jié)附著于刃部；f、材質(zhì)較軟；g、應(yīng)急措施。

(2)對(duì)策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更換油種；e、表面處理，拋光，加工時(shí)注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改沖裁間隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

國(guó)際模具網(wǎng)

4．下料偏位尺寸變異

(1)原因：a、.凸凹模刀口磨損，産生毛邊（外形偏大，內(nèi)孔偏小）；b、設(shè)計(jì)尺寸及間隙不當(dāng)，加工精度差；c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；d、導(dǎo)正銷磨損，銷徑不足；e、導(dǎo)向件磨損；f、送料機(jī)送距、壓料、放鬆調(diào)整不當(dāng)；g、模具閉模高度調(diào)整不當(dāng)；h、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強(qiáng)壓）功能（材料牽引翻料引發(fā)沖孔�。�；i、卸料鑲塊強(qiáng)壓太深，沖孔偏大；j、沖壓材料機(jī)械性能變異（強(qiáng)度延伸率不穩(wěn)定）；k、沖切時(shí)，沖切力對(duì)材料牽引，引發(fā)尺寸變異。

(2)對(duì)策：a、研修刀口； b、修改設(shè)計(jì)，控制加工精度；c、調(diào)整其位置精度，沖裁間隙；

d、更換導(dǎo)正銷；e、更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套；f、重新調(diào)整送料機(jī)；g、重新調(diào)整閉模高度；h、研磨或更換脫料鑲塊，增加強(qiáng)壓功能，調(diào)整壓料；i、減小強(qiáng)壓深度；j、更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時(shí)受力狀況。許可時(shí)下料部位于卸料鑲塊上加設(shè)導(dǎo)位功能。

5．卡料

(1)原因：a、送料機(jī)送距、壓料、放鬆調(diào)整不當(dāng)；b、生産中送距産生變異；c、送料機(jī)故障；d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發(fā)；f、導(dǎo)料孔徑不足，上模拉料；g、折彎或撕切位上下脫料不順；h、導(dǎo)料板之脫料功能設(shè)置不當(dāng)，料帶上帶；i、材料薄，送進(jìn)中翹曲；j、模具架設(shè)不當(dāng)，與送料機(jī)垂直度偏差較大。

(2)對(duì)策：a、重新調(diào)整；b、重新調(diào)整；c、調(diào)整及維修；d、更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量；e、消除料帶鐮刀彎；f、研修沖導(dǎo)正孔凸、凹模；g、調(diào)整脫料彈簧力量等；h、修改導(dǎo)料，防料帶上帶；i、送料機(jī)與模具間加設(shè)上下壓料，加設(shè)上下擠料安全開關(guān)；j、重新架設(shè)模具。

6．料帶鐮刀彎

(1)原因：a、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；b、材料毛邊，模具無切邊；c、沖床深度不當(dāng)（太深或太淺）；d、沖件壓傷，模內(nèi)有屑料；e、局部壓料太深或壓到部局部損傷；f、模具設(shè)計(jì)。

(2)對(duì)策：a、研修下料刀口; b、更換材料，模具加設(shè)切邊裝置；c、重調(diào)沖床深度；d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；e、檢查并調(diào)整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；f、採(cǎi)用整彎?rùn)C(jī)構(gòu)調(diào)整。

7．凸模斷裂崩刃

(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導(dǎo)致；b、 送料不當(dāng)，切半料；c、凸模強(qiáng)度不足；

d、大小凸模相距太近，沖切時(shí)材料牽引，引發(fā)小凸模斷；e、凸模及凹模局部過于尖角；f、沖裁間隙偏��；g、無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強(qiáng)；h、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發(fā)生干涉；i、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導(dǎo)向功能；j、模具導(dǎo)向不準(zhǔn)、磨損；k、凸、凹模材質(zhì)選用不當(dāng)，硬度不當(dāng)；i、導(dǎo)料件（銷）磨損; m、墊片加設(shè)不當(dāng)。

(2)對(duì)策：a、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; b、注意送料，及時(shí)修剪料帶，及時(shí)清理模具；c、修改設(shè)計(jì)，增加凸模整體強(qiáng)度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細(xì)小部后切；d、小凸模長(zhǎng)度磨短相對(duì)大凸模一個(gè)料厚以上；e、修改設(shè)計(jì)；f、控制凸凹模加工精度或修改設(shè)計(jì)間隙，細(xì)小部沖切間隙適當(dāng)加大；g、調(diào)整沖壓油滴油量或更換油種；h、檢查各成形件精度，并施以調(diào)整或更換，控制加工精度；i、研修或更換；j、更換導(dǎo)柱、導(dǎo)套，注意日常保養(yǎng)；k、更換使用材質(zhì)，使用合適硬度；i、更換導(dǎo)料件; m、修正，墊片數(shù)盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

8．折彎變形尺寸變異

(1)原因：a、導(dǎo)正銷磨損，銷徑不足；b、折彎導(dǎo)位元部分精度差、磨損；c、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；d、模具讓位不足；e、材料滑移，折彎凸、凹模無導(dǎo)位功能，折彎時(shí)未施以預(yù)壓；f、模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計(jì)尺寸不良；g、沖件毛邊，引發(fā)折彎不良；h、折彎部位凸模、凹模加設(shè)墊片較多，造成尺寸不穩(wěn)定；i、材料厚度尺寸變異；j、材料機(jī)械形能變異。

(1)對(duì)策：a、更換導(dǎo)正銷；b、重新研磨或更換；c、重新研磨或更換；d、檢查，修正；e、修改設(shè)計(jì)，增設(shè)導(dǎo)位及預(yù)壓功能；f、修改設(shè)計(jì)尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；g、研修下料位刀口; h、調(diào)整，採(cǎi)用整體鋼墊；i、更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量；j、更換材料，控制進(jìn)料質(zhì)量。

9．沖件高低（一模多件時(shí)）

(2)原因：a、沖件毛邊；b、沖件有壓傷，模內(nèi)有屑料；c、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；d、沖剪時(shí)翻料；e、相關(guān)壓料部位磨損、壓損；f、相關(guān)撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; g、相關(guān)易斷位預(yù)切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; h、相關(guān)打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較爲(wèi)嚴(yán)重; i、模具設(shè)計(jì)缺陷。

(2)對(duì)策：a、研修下料位刀口; b、清理模具，解決屑料上浮問題；c、重新研修或更換新件；

d、研修沖切刀口，調(diào)整或增設(shè)強(qiáng)壓功能；e、檢查，實(shí)施維護(hù)或更換；f、維修或更換，保證撕切狀況一致; g、檢查預(yù)切凸、凹模狀況，實(shí)施維護(hù)或更換；h、檢查凸、凹模狀況，實(shí)施維護(hù)或更換；i、修改設(shè)計(jì)，加設(shè)高低調(diào)整或增設(shè)整形工位。

10．維護(hù)不當(dāng)

(1)原因：a、模具無防呆功能，組模時(shí)疏忽導(dǎo)緻裝反方向、錯(cuò)位（指不同工位）等；b、已經(jīng)偏移過間隙之鑲件未按原狀複原。

(2)對(duì)策: a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做記號(hào)等方式，并在組模后對(duì)照料帶做必要的檢查、確認(rèn)，并做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生産中，模具的日常維護(hù)作業(yè)至關(guān)重要，即日常注意檢查沖壓機(jī)及模具是否處于正常狀態(tài)，如沖壓油的供給導(dǎo)向部的加油。模具上機(jī)前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認(rèn)等，如此可避免許多突發(fā)性事故的産生。修模時(shí)一定要先想而后行，并認(rèn)真做好記錄積累經(jīng)驗(yàn)。

第三篇：五金模具組立及維修手法

模具組立及維修手法

一.模具組立篇

1.模具組立前準(zhǔn)備

1-1. 查閱模具藍(lán)圖及工程圖面,充分了解零件結(jié)構(gòu)和模具結(jié)構(gòu)

1-2. chk模仁工件

a.模仁到齊情況,并做退磁動(dòng)作

b.頂針情況.

c.標(biāo)準(zhǔn)件情況.

以上發(fā)現(xiàn)有缺件及時(shí)聯(lián)絡(luò).

1-3. 模仁品質(zhì)判定:對(duì)edm面,判定面粗度.

對(duì)模仁工件.模板進(jìn)行量測(cè),數(shù)據(jù)記錄于《模具組

立執(zhí)行報(bào)告》中,并對(duì)模具打鋼印,模仁工件

用氣動(dòng)沙輪刻上模號(hào)/件號(hào),模仁容易混淆

時(shí),還必須刻上料號(hào).量測(cè)中ng工件,需及

時(shí)聯(lián)系核心,不要等到組立時(shí)再發(fā)現(xiàn)模仁

ng影響交期和質(zhì)量.

1-4. 打模拋光

對(duì)模仁拋光,打模,尤其是對(duì)edm.線割加工工件,

必須打模拋光,注意拋光的方向要與產(chǎn)品的脫模

方向一致.

2.模具組立

2-1. 桌面5s

工作桌面不留一顆螺絲.一張廢紙,不留任何不必要的東西

桌面必須保持干凈.無油污.灰塵.

2-2. 干凈

塑模在設(shè)計(jì)中組立公差max為0.02mm左右,而人的發(fā)絲也有8條,若有不干凈物質(zhì)或其它污物掉入其中,就會(huì)影響模具的精度,為符合原設(shè)計(jì)精度,干凈對(duì)于模具組立,產(chǎn)品質(zhì)量很重要.

干凈=精密=質(zhì)量

2-3. 倒角與修配

模仁工件在加工成型中所利用的方法不同,工件產(chǎn)生的r角也不同.

如:磨床研磨加工中r=2~5條

放電加工中r=5~8條

線割加工中r=10條以上

因此,在模仁配合外都需倒角,倒角過小裝不進(jìn),倒角過

大產(chǎn)生毛頭.毛邊,影響質(zhì)量,在組立中倒角的手法為:

成品面0.3mm以下,可以倒角大一點(diǎn)—c0.1以上(用

鉆石挫刀).0.3mm配合處就需修配r角---r0.05(用纖

維油石),修配中以手推就進(jìn),不推不進(jìn)為最佳,不宜用

銅棒敲打.

在倒角中應(yīng)注意:

*. 模仁成型面不能倒角

*. 模仁上下能翻面使用時(shí),不能倒角

*. 模仁前后左右能翻面使用時(shí),不能倒角

2-4. 排氣

塑料填充模具時(shí),由于注射壓力.速度過大,溫度

過高,塑料易分解出瓦斯氣體.塑料顆粒.纖維填

料.結(jié)晶體等,留于模腔內(nèi),造成產(chǎn)品包風(fēng).燒焦.

不飽模等不良的產(chǎn)生,并且腐蝕模仁,降低模仁

的壽命.

開排氣的目的在于把殘物和模腔內(nèi)的空氣排出,

使燒融塑料須順暢并全部充滿模腔內(nèi).

開排氣中,應(yīng)以最大的孔徑.最短的距離.最快

的速度把氣體排出,排氣槽的深度應(yīng)根據(jù)原料

的材質(zhì)而定.

如:h表示深度

pbt: h≦0.020mmpct: h≦0.018mm

pps: h= 0.008mmlcp: h= 0.020mm

對(duì)于流速過小的產(chǎn)品,可利用頂出機(jī)構(gòu)的間隙排出,另外在無法開排氣槽的工作部位,可利用增加頂針的方法來排氣,如778n3模生產(chǎn)的dt 001-0006-110產(chǎn)品,站腳因排氣不良經(jīng)常造成產(chǎn)品包風(fēng),模仁腐蝕影響質(zhì)量,對(duì)此模仁站腳外增加ψ0.80的頂針改善ok.

應(yīng)注意事項(xiàng):

*最小肉厚處一定要制做排氣槽

*各模仁底部排氣槽需與頂針相通,以利排氣

2-5 頂針計(jì)算切割與倒角

2-5-1頂針在計(jì)算切割時(shí)要高出成品面 0.02-0.005mm

2-5-2頂針視情況作倒角

a. 四邊倒角

當(dāng)頂針孔為線割時(shí),頂針因而倒角

b. 兩邊倒角

當(dāng)頂針孔為研磨加工時(shí),頂針兩邊倒角

c. 三邊倒角

如1061n2模中1*1mm的方頂針,在裝配時(shí)可倒三邊,而另

一邊不倒,便于主體鑲件向靠而成型.

d.把頂針的長(zhǎng)度.規(guī)格.數(shù)量記錄于《模具組立報(bào)告》中

2-6 合模

2-6-1觀察組立是否正確

2-6-2用卡尺量測(cè)公/母模情況,防止模仁反裝

2-6-3用紅丹靠破觀察合模情況,滑塊要一次組立一cav,并確認(rèn)滑動(dòng)平穩(wěn),不可干涉過緊.

2-6-4及時(shí)記錄組立碰到的問題點(diǎn),并加以改善

2-6-5每互組一件模仁,需以量具檢查累積厚度是否正確.

3.試模

3-1調(diào)整最佳成型參數(shù)并記錄于《模具條件記錄表》中.3-2試模ok后,量測(cè)產(chǎn)品尺寸,將樣品及檢測(cè)數(shù)據(jù)送制工評(píng)估3-3樣品課內(nèi)留樣

3-4記錄試模結(jié)果,尤其不良待改善之處.

4.組模報(bào)告總結(jié)

4-1對(duì)模具設(shè)計(jì)中的缺失,進(jìn)行提報(bào)

4-2模具需改善的地方作報(bào)告

4-3成型大量生產(chǎn)中應(yīng)注意的問題點(diǎn):

如1485n1模,生產(chǎn)中需高速.高壓注射

二.模具維修篇

1. 維修前準(zhǔn)備

1-1取得不良樣品分析不良原因,確定修模內(nèi)容

1-2 chk模仁備品情況,確認(rèn)能否維修

1-3 查閱前幾次維修狀況,看是否相同問題多次發(fā)生,是的改善,不是也可以給此次維修以方向.

2. 模具維修

2-1做好修模前的5s

2-2干凈

干凈=精密

為了做到干凈,必須放于組模平板上維修,維修中不能戴手套.

2-3拆模順序

2-3-1打開公/母模

2-3-2取下滑塊

2-3-3拆公模底板以及模腳

2-3-4拆頂出板

2-3-5拆公模取block

2-3-6修公模

a. 拆block

b. 再ng模仁

在取模仁中,不得同時(shí)把所有cav全部拆下,應(yīng)拆

一個(gè)cav修一個(gè),并作好對(duì)比.

c. 清潔模仁.模板

d.開排氣槽,排氣槽,需導(dǎo)引至頂針孔

e.其它維修

利用磨床.研磨維修

f.組立模仁

每互組一件模仁需以量具檢查.模仁累積厚度是否正確.

2-4 維修后組立

2-4-1 組立公/母模block,并確認(rèn)長(zhǎng).寬.高尺寸是否正確.2-4-2 組模

組模后,對(duì)各模板均需擦干凈,并對(duì)滑塊.導(dǎo)柱.頂針加上黃油與頂針油.

2-5 做好修模后5s

3. 架模試產(chǎn)

3-1架模調(diào)機(jī)生產(chǎn)

3-2查看產(chǎn)品的質(zhì)量,交ipqc驗(yàn)測(cè)ok后填《模具維修記錄》,ng分析原因重修.

4. 模具維修后結(jié)案

4-1填寫《模具維修記錄卡》

4-2對(duì)領(lǐng)用備品登記,發(fā)現(xiàn)備品未達(dá)到安全庫(kù)存量需提報(bào)

4-3 對(duì)取下之ng模仁需交于備品管理員

4-4 改模作業(yè),需將換下的模仁.頂針.包扎標(biāo)示定位放置

4-5 對(duì)堵cav或其它改善事項(xiàng),填寫改善報(bào)告

第四篇：五金鋅合金模具維修考核摘要

鋅合金開模＆修�？己苏�要

1、目的

為提高開模、修模的質(zhì)量和生產(chǎn)效益，使訂單生產(chǎn)有序進(jìn)行，滿足生產(chǎn)需求

2、適用范圍

鋅合金模具開發(fā)與模具維修考核

3、考核項(xiàng)目

3.1、開模周期

3.1.1、大機(jī)開模周期：普通模具3天，抽芯模具3-4天

3.1.2、小機(jī)開模周期：普通模具4-5天，抽芯模具4-6天

3.1.3、特殊模具按實(shí)際情況協(xié)調(diào)

3.1.4、業(yè)務(wù)要求加急模具，開模周期以和業(yè)務(wù)商榷的信息為準(zhǔn)

3.2、修模周期

3.2.1、激光焊、氬弧焊等只需磨床和開料口的，維修周期1天

3.2.2、打光、打磨、只雕刻類維修周期1天

3.2.3、焊接+打光+開料口維修周期2天

3.2.4、焊接+雕刻+打光維修周期2天

3.2.5、需線切割之類的維修周期2天

3.2.6、線切割+雕刻+打光等維修周期3天

3.2.7、重新刻銅工維修周期3天

3.2.8、重新開模周期為3天

3.2.9、大、小機(jī)改模，換模芯（板）周期為3天

3.2.10、特殊情況下，按業(yè)務(wù)和貨期要求定維修周期

3.2.11、焊接、打光、線切割等因加工商的工作時(shí)間因素，在下午

16點(diǎn)以后需此類維修的，考核則算第二天開始

3.2.12、大機(jī)修模預(yù)計(jì)在當(dāng)天能完成的情況下可不用填寫申請(qǐng)單，

小機(jī)模具每次修模都必須開維修單

3.3、考核內(nèi)容

3.3.1、開模修模必須填寫申請(qǐng)單，申請(qǐng)單的相關(guān)內(nèi)容需填寫完整，

包括申請(qǐng)內(nèi)容與開模內(nèi)容，且數(shù)據(jù)真實(shí)，具有可追溯性

3.3.2、開模，根據(jù)開模周期每拖期一天，減發(fā)工資5元/次.模

3.3.3、修模，根據(jù)修模周期每超期一天，減發(fā)工資5元/次.模

3.3.4、小機(jī)開模、修模均已按模具能完全生產(chǎn)出合格產(chǎn)品為準(zhǔn)，

若生產(chǎn)的產(chǎn)品不合格，責(zé)考核周期順時(shí)累加；大機(jī)開模以壓鑄收到模具為完成日期，如需二次維修則要開模具維修單（壓鑄若發(fā)現(xiàn)模具有明顯性問題，可拒收模具）

3.3.5、模具部對(duì)開模、修模必須是相對(duì)應(yīng)負(fù)責(zé)，由小葉統(tǒng)一協(xié)調(diào)

安排，在開模和修模單上由負(fù)責(zé)師傅簽字

3.3.6、模具部在接到模具開發(fā)申請(qǐng)單后要填上接單日期，開模完

成后由壓鑄在接收模具時(shí)填寫實(shí)際完成日期

3.3.7、開模、修模單必須填寫訂單編號(hào)，以確保每付模具維修的

唯一性，每次維修都必須填寫申請(qǐng)單，同一付模具維修單必須釘在一起并保存好，由填寫者負(fù)責(zé)（

3.3.8、如果因其他因素影響開模或修模周期的，需在開模和修模

申請(qǐng)單上表述清楚，將由經(jīng)理審核后對(duì)開模交期做出調(diào)整

3.3.9、模具交付前，模具師傅要對(duì)模具進(jìn)行詳細(xì)檢查，并安排跟

蹤胚件確認(rèn)，如果因模具問題在出坯有較大的異常，且以生產(chǎn)大貨，將按照品質(zhì)與考核監(jiān)督管理?xiàng)l例執(zhí)行（3元/斤）

3.3.10、模具在開模和維修完成出坯后，各負(fù)責(zé)人要對(duì)模具進(jìn)行確

認(rèn)，并在相應(yīng)的確認(rèn)欄內(nèi)簽字，如果相關(guān)部門沒有人簽字的，將對(duì)相應(yīng)的責(zé)任人減發(fā)工資5元/次.模

3.3.10.1、壓鑄負(fù)責(zé)外觀、造型、尺寸、重量等方面確認(rèn)

3.3.10.2、模具負(fù)責(zé)模具、外觀、造型、尺寸、重量、裝配、

產(chǎn)品功能性等方面確認(rèn)

3.3.10.3、品質(zhì)負(fù)責(zé)外觀、造型、尺寸、重量、裝配、拋光、

產(chǎn)品功能性等方面確認(rèn)

3.3.10.4、確認(rèn)本著三按原則：按訂單、按原樣、按圖稿的

要求操作

3.3.10.5、有異常結(jié)合異常點(diǎn)綜合處理，可聯(lián)系主管、業(yè)務(wù)、

經(jīng)理等，隨時(shí)協(xié)調(diào)異常狀況

第五篇：五金模具

沖裁模、翻邊�；虺尚湍＃�

1.開式?jīng)_床，模架長(zhǎng)<600，下模架厚取34，上模架取38；

模架長(zhǎng)>800，下模架厚取34或38，上模架取38，視沖裁力大小而定；

模架長(zhǎng)>1000，下模架厚取38或44，上模架取44；

模架長(zhǎng)>1300，模架厚取44；

模架長(zhǎng)>1450，模架厚取48；

模架長(zhǎng)>1700，模架厚取54~58；(非沖裁模模架厚取50) 閉式?jīng)_床，上下模架取一樣厚。

2.模架<1300,裝夾板為24； 模架>1300,裝夾板為28

上開式?jīng)_床，如上模架寬>450，要考慮使用裝夾板墊高

3.上開式?jīng)_床，上立條一般取50*50或者55*55，視受力防

模架變形情況而定；上閉式?jīng)_床，上下立條取40厚，數(shù)量視受力情況而定。

4.固公板一般不低于24；如凹模為拼條或沖頭比較大，固公

板為28，固公板長(zhǎng)>1300 取34；固公板如需大避位掏空，可加厚到38。

5.以最大件凹模拼條為準(zhǔn)，拼條<400取34厚；拼條>600取

38厚，如沖裁不銹鋼可考慮升一級(jí)；落料沖孔模：小模拼條寬取70~75，大模取75~80；翻邊模：采用止口形式 小模凹模拼條寬取44，大模取48，采用非止口形式取60~65。

cr12料寬>450時(shí)可能需鍛打，盡量考慮采用拼條結(jié)構(gòu)。

6.線割三邊，搭邊單+5，線割四邊，夾頭位搭邊單+10，非

夾頭位單+5。

7.成型�；蚍�邊模的內(nèi)壓料板背面空，采用限位塊，主要考

慮優(yōu)力膠變形。

8.翻邊模如采用組拼形式，下墊板外圍搭邊取25~30

9.落料模有漏屎，下墊腳取28厚，無漏屎取24厚；翻邊模

或成型模取24或28厚；根據(jù)封閉高度可適當(dāng)加厚或減薄。

10.下模架長(zhǎng)度范圍在450—600mm的，落料沖孔或切邊的模

具，導(dǎo)柱大小一般選擇?32（2個(gè)），選擇四個(gè)則?28（4

個(gè)）。如果是彎曲模則可以選擇?28（2個(gè)）。以此為基準(zhǔn)，小于450mm的就降一級(jí)，大于600mm的就升一級(jí)。

11.沖裁模一般采用滑動(dòng)導(dǎo)柱，過大過寬的采用滾珠導(dǎo)柱；

翻邊�；虺尚湍Ｒ话悴捎脻L珠導(dǎo)柱，如是后側(cè)或者單邊折的采用滑動(dòng)導(dǎo)柱。

12.螺孔排布：①切邊模或落料模，凹模拼條螺孔采用非對(duì)

稱排列，距離取100~130，凸模如有支撐受力距離可適當(dāng)加大；②翻邊�？砂礇_裁模距離取或適當(dāng)加大，長(zhǎng)拼條盡量不要超過250；整板距離可加大。在銳角位和相對(duì)薄弱處可增加銷釘或螺絲來平衡受力狀況。

日順五金模具

冷軋板與不銹鋼沖裁間隙：

厚度t=(0.2,0.6]單邊間隙z/2=0.015；

厚度t=0.8單邊間隙z/2=0.02

厚度t=1.0 單邊間隙z/2=0.03

厚度t=1.2 單邊間隙z/2=0.04

厚度t=1.5 單邊間隙z/2=0.05

厚度t=2.0 單邊間隙z/2=0.07~0.08

機(jī)加工間隙

固公板 一般設(shè)計(jì)標(biāo)注:c+0.015；大模:c+0.04；沖網(wǎng)

孔:c+0.02~0.025；翻網(wǎng)孔:c+0.04。厚料可適當(dāng)加大)

實(shí)際落料尺寸要比理論展開尺寸單邊縮小0.5mm，凹模圓角估計(jì)在r0.5左右。此類成型零件的落料尺寸與材料厚度和材質(zhì)有關(guān)系，要適當(dāng)調(diào)整，不可拘泥于定數(shù)。此類成型還需放回彈.

依據(jù)情況抽牙孔沖針用頂絲固定,冷板沖大孔凸模要作頂料銷防磁吸廢料.

折彎模的凸模與凹模角度應(yīng)放空幾度.

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