生產(chǎn)作業(yè)標準化與現(xiàn)場IE改善培訓心得

生產(chǎn)作業(yè)標準化與現(xiàn)場IE改善培訓心得

201*年6月23日我和公司的幾位同事來到了新昌賓館學習關(guān)于生產(chǎn)作業(yè)標準化與現(xiàn)場IE改善的課程。雖然自己不是從事生產(chǎn)管理的，培訓的老師也不像其它一些培訓老師那么風趣，幽默，充滿了激情，但學習是無止境的，我還是從這次課程中學到了不少很實用的工作技巧和工作思路，這也將對我以后的職業(yè)生涯產(chǎn)品積極的重要的影響。

當剛聽到有關(guān)于IE的培訓的時候，心里還很納悶，IE不是一種瀏覽器嗎？這與生產(chǎn)管理有什么關(guān)系呢?來到課堂上，才知道IE是英文“IndustrialEngineering”的縮寫，中文意思為工業(yè)工程，它是對有關(guān)人員、物資、設(shè)備、能源和信息等組成的整體系統(tǒng)進行設(shè)計和實施改進的一門學科，企業(yè)實施IE工程的目的主是要為了提高效率、減少浪費、降低成本，讓員工更輕松、更有效率的工作。它是指導企業(yè)的生產(chǎn)管理者怎么樣才能設(shè)計出一個花費最少的資源，達到利益的最大化的系統(tǒng)工程。它涵蓋了我們企業(yè)生產(chǎn)中的方方面面，從毛坯的加工進廠，再到成品的檢驗，發(fā)貨等。這里面的每一個環(huán)節(jié)都有很多的活動，IE就是研究如何將這些活動簡單化。如我們平時工作中的不必要的搬運、返工等都是一種浪費，為什么剛開始不把物料放在正確的地方呢，產(chǎn)生這種問題的根本原因是什么呢？是場地的原因，還是人員的原因呢？企業(yè)的生產(chǎn)管理者可以研究出現(xiàn)這種問題的根本原因是什么，然后采取一定的措施，減少直到消除這種情況。

生產(chǎn)作業(yè)標準化也是我們這次學習的內(nèi)容，其實標準化活動在我們生活中處處都是可以用的到的，企業(yè)制定的各種規(guī)章制度都是一種標準化活動，通過標準化活動，降低了企業(yè)同樣錯誤發(fā)生的概率，提高了生產(chǎn)的效率。標準化活動也給我們的日常生活帶來了很大的使得，正是因為有了標準，我們才可以在市場上以很低的價格買到一個螺母，可以想像一下如果沒有標準，每個廠家都以生產(chǎn)不同規(guī)格的螺母，那樣的話螺母的價格肯定要比現(xiàn)在高很多。正是有了國家的統(tǒng)一標準，所有的企業(yè)都使用有國家標準的螺母，同一個規(guī)格的螺母用的人多了，就產(chǎn)生了大批量的訂單，企業(yè)就可以大量的生產(chǎn)同一規(guī)格的產(chǎn)品，同樣是螺線的加工制造，不同的人在相同的設(shè)備和時間中所造出的產(chǎn)品的數(shù)量肯定也是不一樣的，有的人造的產(chǎn)品又多又好，有的人造出的產(chǎn)品數(shù)量少，而且質(zhì)量又不好，這時企業(yè)就可以通過標準化活動，研究為什么會出現(xiàn)兩種完全不同的情況，將做的好的人的各種加工行為，流程記錄下來，通過大家的共同努力改進，形成一種標準，讓加工同樣型號的所有的人都參照這樣的方法來做，生產(chǎn)效率就上去了，企業(yè)的生產(chǎn)效率上去了，員工的福利也會好起來的。

姚老師還教給了我們一個找出問題的根本原因的五個“為什么”方法，找到問題的根本原因，針對根本原因采取糾正預防措施，通過不斷的PDCA循環(huán)，不斷的完善企業(yè)的標準，以便同樣的問題不在重復發(fā)生。例如，把一個文件名命名成什么才不容易出錯呢，為什么一個標明是外圈的文件夾里面卻放著一張內(nèi)圈的圖紙呢？通過五個為什么的發(fā)問，原因找出來了，是因為沒有將文件以圖紙的名稱命名，沒有經(jīng)過檢查等活動；還有為什么當我們清楚的記得我們發(fā)過一份電子郵件，但在找的時候卻總也找不到，這是為什么呢？怎么樣才便于檢索呢？為什么別人可以很快的找到，自己的電子郵件就這么的混亂呢？根本原因是什么呢？是因為自己沒有養(yǎng)成一個好的習慣，發(fā)送電子郵件時候不寫主題，以為以后用不到，但當真要找的時候，卻怎么也找不到。

劉克均201*-6-

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IE改善學習與心得

一、IE的定義（日本IE協(xié)會的定義）

IE是將人、物料、設(shè)備視為一體，對發(fā)揮功能的管理系統(tǒng)進行設(shè)計、改進和設(shè)置。為了對這一系統(tǒng)的成果進行確定、預測、評價，在利用數(shù)學、自然科學、社會科學中的特定知識的同時，并采用了關(guān)于技術(shù)上的分析和綜合的原理和方法。

二、IE的精神

1、眼睛向內(nèi)（指企業(yè)內(nèi)），靠挖掘潛力提高生產(chǎn)率。

2、永不自滿，永無止境的改革意識和進取精神。

改善是永無止境的，如我廠現(xiàn)量產(chǎn)的RJ45_325-00880-06，雖然產(chǎn)能達到了1.7Kpcs/小時，但細心觀察，你會發(fā)現(xiàn)，其實現(xiàn)有的制程還有許多可以改善的地方：比方說，GO-NG檢測工站與真空管包裝工站，可以開發(fā)一個利用重力檢測并進行包裝的治具，將2個工站合并成一個工站，而裁切工站，可以采用設(shè)變治具的方式簡化作業(yè)員的操作步驟，達到「用更少的人完成更大的產(chǎn)能」這個目標。

3、任何工作總會找到一種最佳的方法（Thereisalwaysabetterway）。

比如：不容易徒手將產(chǎn)品從夾具中取出來，那我們可以設(shè)計一個頂出治具將產(chǎn)品從夾具中頂出來。

4、從全局出發(fā)，追求系統(tǒng)效益。

比如：在追求材料成本降低的同時，也要考慮組裝成本會不會因此而提高，或者組裝不良率會不會因此而提高，造成產(chǎn)品的總成本比改善前還高。

5、提倡協(xié)作精神，不搞單槍匹馬（在企業(yè)開展IE要同標準化、生產(chǎn)管理、勞動管理、新產(chǎn)品開發(fā)、技術(shù)改造、合理化、增產(chǎn)節(jié)約等活動相結(jié)合，必能收到更好效果）。

比如：產(chǎn)線出現(xiàn)問題，IE工程師要起到teamleader的作用，在分析問題及解決問題的過程中，將設(shè)計工程師、QE、生管、生技等相關(guān)部門都調(diào)動起來，共同將問題快速、徹底解決掉。

6、凡事多問為什么？企業(yè)里有許多事（如車間布置、運行路線、工藝方法等等）原來就不合理，但習以為常之后，反而會不覺得是問題了。問題意識，是IE工程師必須具備的一項基本功。

比如：現(xiàn)在產(chǎn)線的作業(yè)方式都是包裝后再進行一次全檢，千篇一律，難道這種作業(yè)方式是最合理的嗎？

7、取得工人的理解和支持是成功的保證。任何情況下不許秘密進行。

我廠現(xiàn)在量產(chǎn)的302-05002-26改善就是一個非常好的例子。在改善過程中，工人都積極配合，將工作過程中發(fā)現(xiàn)的問題都一五一十的回饋給制工，所以，制工出的改善方案也切實有效，改善后的產(chǎn)能比改善前提升了近一倍。

8、人人動腦筋，時時尋找更好的更容易的方法，處處想著節(jié)約材料和時間─培養(yǎng)效率意識。集思廣益，在改善過程中得到了充分的體現(xiàn)。有時候，制工、產(chǎn)品工程師、QE根本就想不到的動作，但作業(yè)員在長期的操作過程中，卻找到了一種最適合操作的方法，也許這就是量變產(chǎn)生質(zhì)變吧。

9、不能容忍任何形式的浪費，不放過一點一滴的節(jié)約─IE成功的基礎(chǔ)。10、不能以過去一直是這么干的為理由拒絕改革。

現(xiàn)在我廠，有很多干部都是這種思想，從來沒有想過治具的設(shè)計方式是否應該改變、作業(yè)流程是不是存在許多不合理的地方、改善后是否可以提高生產(chǎn)效率等？

11、IE活動的成果一定要制成標準。

在改善后，我們一定要更新SOP、LAY、ST、PFMEA，將改善的經(jīng)驗記錄下來，一是為了工人能按標準作業(yè)，二是為了新人能從中學習到相關(guān)的知識。12、無條件地按所規(guī)定的標準干自己的工作。

工人必須無條件依SOP作業(yè)，當工人發(fā)現(xiàn)依SOP作業(yè)會產(chǎn)生不適時，應反映到線長，線長應統(tǒng)計相關(guān)問題，一并反饋給制工，請求進一步的改善。總結(jié)：質(zhì)量意識、效率意識、改革意識、標準化意識。三、工程改善步驟

1、問題的發(fā)生、生現(xiàn)：PQCDSM表2、現(xiàn)狀分析

2-1、把現(xiàn)實原原本本的分析

利用5W1H表做檢查，必須調(diào)查的很完善，用自己的眼睛去確認。2-2、必須定量化

有問題的地方，必需定量的表現(xiàn)，盡量避免模棱兩可的表現(xiàn)法。2-3、記號化、圖表化

利用記號以圖表可以讓人更容易理解。3、問題重點的發(fā)現(xiàn)

憑現(xiàn)狀分析、發(fā)現(xiàn)作業(yè)工程的浪費、不均、勉強，以及現(xiàn)狀作業(yè)的不理想之后，即可縮小問題的重點，訂立改善的目標。

可以利用頭腦風暴法（腦力激蕩法）去整理成特性要因圖，再層別出其中的重點。4、改善案的制訂

4-1、發(fā)現(xiàn)了問題以及決定了改善的目標后便必須決定改善方案。

4-2、改善案必須思考改善的四原則（取消、簡化、合并、重排）后再制訂改善案。4-3、改善以后，必須能滿足以下四項：a、使作業(yè)員舒服（減輕疲勞）b、良好的產(chǎn)品（質(zhì)量的提高）c、快速（制造時間的縮短）d、省錢（經(jīng)費的減少）5、改善的四原則

5-1取消Cancle

對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：a、取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、工作環(huán)節(jié)及作業(yè)動作（包括身體、手、腳和腳跟）。b、取消一切不安全、不準確、不規(guī)范的動作。c、取消以手作為持物工具的作業(yè)d、取消不方便或不正常的作業(yè)e、取消一切不必要的閑置時間5-2、簡化Simplify

這里既包括將復雜的流程加以簡化，也包括簡化每道工序的內(nèi)容，例如：a、減少各種繁瑣程序，減少各種復雜性b、使用最簡單的動作來完成工作

c、簡化不必要的設(shè)計結(jié)構(gòu)，使工藝更合理d、作業(yè)方法力求簡化e、運送路線，信息傳遞路線力求縮短

5-3、合并Combine

對程序圖上的操作和檢驗項目，考慮相互合并的可能性，凡能合并者，在保證質(zhì)量、提高效率的前提下予以合并，例如：

a、把必須突然改變方向的各個小動作合成一個連續(xù)的曲線動作。b、把幾種工具合并為一種多功能的工具。c、把幾道分散的工序合并為一道工序d、合并可能同時進行的動作5-4、重排Rearrange

對程序圖上的作業(yè)序列進行宏觀分析，考慮重新排列的必要性和可能性，有時僅僅通過重排就可顯著提高效率，例如：

a、重新排列工藝流程，使程序優(yōu)化b、重新布置工作現(xiàn)場，使物流路線縮短c、重排流水線工位，消除薄弱環(huán)節(jié)d、重新安排作業(yè)組的分工，使工作量均衡6、動作經(jīng)濟原則

是通過對人體動作能力的研究，創(chuàng)立的一系列能最有效地發(fā)揮人的能力的動作原則，由于它能使工作者的疲勞最少、動作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被稱為經(jīng)濟原則。動作經(jīng)濟原則最初是由基爾勃里斯所提出的，隨后布爾斯、麥納得以及德意志作業(yè)研究聯(lián)盟所提出，共分了三類二十二項原則，即以身體活動最適宜的動作為基本出發(fā)點，表示作業(yè)時人體功能有效利用的動作方法的身體使用原則和作業(yè)區(qū)合理設(shè)計原則，以及從人類工效學的觀點，對工藝裝備和設(shè)備等的設(shè)計原則。

6-1、身體使用原則

a、雙手同時開始并同時完成其動作

b、除規(guī)定的休息時間外，雙手不應同時空閑

c、雙臂的動作應對稱、反向并同時動作

d、手的動作應以最低等級（如手指動）而又能獲得滿意的結(jié)果為好

e、盡量利用物體的慣性、重力等，如需用體力加以阻止時，應將其減至最小程度f、變急劇轉(zhuǎn)換方向為連續(xù)曲線運動

g、彈道式的運動路線，比受限制、受控制的運動輕快、確實；h、建立輕松自然的動作節(jié)奏（或節(jié)拍），可使動作流利、自發(fā)。6-2、工作場所布置原則

工具物料應放在固定位置，使作業(yè)者形成習慣，可用較短時間自動拿到身邊。a、運用各種方法使物料自動到達工作者身邊。b、盡量利用墮落的方法

c、工具、物料應按最佳次序排列d、照明應適當，使視覺滿意、舒適

e、工作臺和坐椅的高度要適宜，應使工作者坐或立時都感到方便、舒適f、工作椅的式樣和高度，應可使工作者保持良好姿勢6-3、工具、設(shè)備的設(shè)計原則

a、盡量解除手的動作，用夾具或腳踏工具代替。

b、倘有可能，應將兩種以上的工具而組合成一種多功能的工具。c、工具、物料盡可能預先放在規(guī)定的位置。

d、每個手指都都進行特定的動作時，應按固有的能力分工。e、設(shè)計手柄時應使之與手的接觸面盡量大。

f、機器上的杠桿、手輪及其他操作作的位置和機構(gòu)的設(shè)計，要能做到使操作者極少變動其姿勢就能以最高的效率操作。7、改善案的實施、評價

一旦采用了某改善案，必須先把它試試。

有些比較大型的改善，例如設(shè)備改造以及布局的改變等，應當先做仿真作業(yè)再進行。在嘗試改善案時，必須一面考慮到作業(yè)的熟悉，一面展開充足的教育訓練。

8、改善案的繼續(xù)、處置

改善案經(jīng)過嘗試，如果獲得十分有效果的評價后，將被編入實際作業(yè)里面。改善案一旦獲得實施，就必需把它標準化，以防再退回原狀。再找新主題，持續(xù)不斷改善。

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