機加工檢驗

制程檢驗規(guī)范

1．目的

為了使本公司生產(chǎn)的產(chǎn)品、機械零件符合圖紙的技術(shù)條件和要求，以提高產(chǎn)品質(zhì)量。2．適用范圍

1.規(guī)范適用于本公司生產(chǎn)產(chǎn)品及零部件切削加工過程的通用要求2.凡產(chǎn)品圖紙和技術(shù)文件中未注明技術(shù)要求時，均按本規(guī)范中標準執(zhí)行

3．引用標準

1．GB/T6403.4201*.零件倒圓與倒角

2．GB/T1804201*.一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差3．GB/T11841996.形狀和位置公差的未注公差值4．一般技術(shù)要求

4.1．零件加工應(yīng)符合經(jīng)規(guī)定程序批準的產(chǎn)品圖樣和工藝規(guī)程及本標準的要求

4.2．零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序

4.3．圖紙中未注明倒角時，按GB/T6403.4201*.執(zhí)行

4.4．產(chǎn)品、零件在加工后外觀面不允許有銹蝕和油污、毛刺、磕碰、劃傷等現(xiàn)象，并將其納入檢查項目，且作出記錄5．未注公差

5.1．一般公差未注線性和角度尺寸的公差按GB/T1804201*-m級執(zhí)行

5.2．形狀和位置公差的未注公差值按GB/T11841996-k級執(zhí)行6．檢驗6.1．名詞

測量以確定量值為目的的一組操作。

檢驗是判斷被測物理量是否合格（在規(guī)定范圍內(nèi)）的過程，通常不一定要求測出具體值。（檢驗的主要對象是工件）6.2．權(quán)責

6.2.1．按檢驗文件進行檢驗，嚴格把好產(chǎn)品質(zhì)量關(guān)，做出正確的檢驗結(jié)論，填寫各種相關(guān)記錄。

6.2.2．對不符合要求的產(chǎn)品有權(quán)及時提出處理意見。6.3．作業(yè)內(nèi)容

6.3.1．零件加工的首件由操作者進行自檢并在《自主檢驗表》中及時填寫，且標注“首件”字樣；記錄的數(shù)據(jù)和工件一起交由檢驗人員進行專檢確認，檢驗員并在《IPQC巡檢表》中記錄實測數(shù)據(jù)，并在判定結(jié)果處標明“首件合格”、“首件返工（修）或”“首件報廢”。

6.3.2．首件確認合格后操作者在保持首件工作狀態(tài)不變條件下，方可進行下一工件的生產(chǎn)；若返工或返修的工件則交由操作者返工或返修，完成后繼續(xù)在原記錄數(shù)據(jù)下方繼續(xù)按首件自檢流程重新完成記錄，再次由檢驗人員確認；若首件報廢的零件由檢驗人員及時隔離，并在《自主檢驗表》中做出報廢記錄。

6.3.3．操作者若對檢驗人員做出的判定結(jié)果存在疑議，可由檢驗人員請示部門主管進行再次確認。

6.3.4．《自主檢驗表》和《IPQC巡檢表》中的數(shù)據(jù)均需記錄實測值。若發(fā)現(xiàn)操作者自檢數(shù)據(jù)與實測數(shù)據(jù)嚴重不符，則由檢驗人員指令操作者重新自檢，并重新記錄，根據(jù)情節(jié)輕重可上報其部門主管。

6.3.5．制造部門加工的產(chǎn)品、零件加工完成后將《自主檢驗表》和工件交由檢驗人員確認。專檢，并作《IPQC巡檢表》記錄；若生產(chǎn)不提供《自主檢驗表》則檢驗人員可拒絕對本產(chǎn)品、零件進行確認和專檢。

6.3.6．制造部門加工的產(chǎn)品、零件經(jīng)檢驗人員檢驗合格后，貼綠色合格標簽對產(chǎn)品零件進行標識，不合格品貼紅色不合格標簽，標識合格的產(chǎn)品，零件方可轉(zhuǎn)入下道工序。6.4．標準和方法檢驗項目檢驗標準表面粗糙度應(yīng)符合圖紙技術(shù)要求或工藝要求，無磕、碰、劃傷、快口、毛刺、粗糙度比對樣外觀生銹等缺陷，表面光亮，無明顯接刀痕跡，拋光紋理一致游標卡尺、千尺寸

符合圖紙要求分尺、三坐標塊、目測檢驗方法

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機械加工檢驗規(guī)程

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總則

1.1檢驗人員必須具有一定的專業(yè)知識和實際工作經(jīng)驗，且能滿足現(xiàn)行產(chǎn)品對檢驗工作的各項要

求。

1.2檢驗人員所用的計量器具必須是經(jīng)計量部門校驗合格并在規(guī)定周期內(nèi)。

1.3檢驗人員驗收產(chǎn)品前應(yīng)熟讀相關(guān)圖樣和技術(shù)文件，了解零件的關(guān)鍵尺寸及裝配關(guān)系要點。1.4檢驗人員必須嚴格按照圖樣和技術(shù)文件所規(guī)定的要求對零件進行判定。1.5檢驗人員應(yīng)對車間在制品按規(guī)定進行標識。

1.6檢驗人員必須定期（6個月最長1年）參加專業(yè)知識培訓，學習和接受先進的檢測方法，以提

高自身的業(yè)務(wù)水平。

2目的和范圍

通過嚴格執(zhí)行三檢，“首件檢驗”、“巡回檢驗”、“完工檢驗”將檢驗工件與工序控制緊密結(jié)合，對每一工序的質(zhì)量問題或可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題不放過，剔除不合格品，使其不能投入下序或出廠，從而達到工序控制目的。3檢驗依據(jù)：

過程檢驗的檢測依據(jù)按檢驗工藝卡執(zhí)行。

4檢驗類別

4.1首件檢驗：

4.1.1在下述情況下，必須首件檢驗后，才能開始加工：4.1.1.1工作班開始加工的第一個工件；4.1.1.2調(diào)換操作者后加工的第一個工件；

4.1.1.3更換（調(diào)整）工藝裝備或更換模具后加工的第一個工件；4.1.1.4更換材料批（爐）號后加工的第一個工件；4.1.1.5代用材料后加工的第一個工件。

4.1.2首件檢驗的依據(jù)：a)工藝圖紙或工藝卡片；b)作業(yè)指導書（工藝控制點）。4.1.3檢驗內(nèi)容：

4.1.3.1根據(jù)檢驗工藝規(guī)程的要求，核對首件產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真正符合要求；對首件檢驗

合格，批準生產(chǎn)加工，首件檢驗不合格，進行不合格品的處理，同時分析不合格原因，采取改進措施后生產(chǎn)，產(chǎn)品繼續(xù)首件檢驗，直至合格為止。

4.1.4檢驗要求：

4.1.4.1對首件，根據(jù)加工工藝要求，核實首件產(chǎn)品或工件（毛坯）產(chǎn)品的質(zhì)量特性是否符合要

求。對首批檢查的工件（毛坯），操作者必須做好自檢和標識，在操作者缺乏檢測手段時，也應(yīng)對工件外觀質(zhì)量自檢，合格后送檢驗員檢查。無論在任何情況下，首件檢驗未經(jīng)檢驗合格，不得進行批量生產(chǎn)或繼續(xù)加工作業(yè)。

4.1.4.2做好首件檢驗記錄，要求按工件種類分類填寫首件檢驗記錄，以便追溯。

4.1.4.3檢驗狀態(tài)分為：合格、不合格、待檢、檢后待定；產(chǎn)品標識要求填寫“工件名稱、規(guī)格、

數(shù)量、尺寸、首檢合格”要素，并放在產(chǎn)品的最頂端。

4.2巡回檢驗：

4.2.1由檢驗人員在生產(chǎn)現(xiàn)場，進行日常工藝紀律巡回監(jiān)督檢查，重點監(jiān)控工序質(zhì)量和工藝紀律。4.2.2根據(jù)檢驗工藝規(guī)程和作業(yè)指導書的要求、檢驗、核對巡檢產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真正符合

要求。

4.2.3若巡檢某質(zhì)量特性值不合格，應(yīng)按《不合格品控制程序》處理，同時。立即對本次巡檢與

上次巡檢（或首檢）間隔中生產(chǎn)的產(chǎn)品的不合格質(zhì)量特性值逐件100%檢查，剔除不合格品。對巡檢中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》進行處理。

對投入批量生產(chǎn)的工件某尺寸在機加工過程中有爭議時，應(yīng)立即報告生產(chǎn)技術(shù)部進行分析性檢查、仲裁性檢測，必要時核實模具或工藝卡片，嚴禁不合格模具或工藝卡繼續(xù)生產(chǎn)和現(xiàn)場毛坯流入下道工序。

4.3完工檢驗（終檢）

4.3.1全部加工活動結(jié)束后，對半成品或完工的產(chǎn)品、零件進行綜合性的核對工作，核對加工件

的工序是否全部完成，有無漏序、跳序的現(xiàn)象存在，并分析原因，采取措施。

4.3.2完工檢驗依據(jù)：a)工藝卡（圖）或零件圖；b)產(chǎn)品設(shè)計圖樣及作業(yè)指導書；c)合同規(guī)定或交

貨驗收技術(shù)條件及標準。

4.3.3完工檢驗的抽樣規(guī)定：

4.3.3.1完工批抽樣以該批總數(shù)量的10%，但不低于5件，如果檢測樣件全部檢測項目（質(zhì)量特

性）均合格，則判定該完工批為合格批。

4.3.3.2如果檢測樣件的一個（或一個以上）檢測項目（質(zhì)量特性）不符合，則應(yīng)對整個完工批

產(chǎn)品該檢測項目（質(zhì)量特性）全數(shù)（100%）的檢驗，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定為合格批，并在檢驗卡上記錄。

4.3.4完工檢驗內(nèi)容和項目：

4.3.4.1檢驗加工后的幾何尺寸；4.3.4.2檢驗形狀和位置誤差；

4.3.4.3檢驗外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰、劃傷應(yīng)予以特別關(guān)注；

4.3.4.4檢查應(yīng)有的標識是否齊全、正確，有無漏序、跳序的現(xiàn)象存在，在批量完工件中有無尚

未完工或不同規(guī)格的零件混入，并分析產(chǎn)生的原因，采取糾正措施，必要時提出防止再發(fā)生的措施建議。

5檢驗方法

5.1外徑的測量

5.1.1測量零件外徑尺寸時，至少應(yīng)在軸向兩個部位進行測量，并進行記錄，兩次測量的切點交

角應(yīng)在60°～120°之間，最大與最小半徑之差即為該外徑圓度誤差。

5.1.2當零件同直徑長度大于50mm時，應(yīng)作直線度檢查，利用刀口尺工作面與外徑母線接觸，

觀察漏光度，然后對照標準光隙進行判斷。

5.1.3當零件同直徑長度大于40mm時，應(yīng)做圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內(nèi)分別取較

大間隔的三個位置進行外徑測量，方法同1.1a，取其中誤差值最大兩組作記錄并計算圓柱度誤差值。

5.2內(nèi)徑測量

5.2.1測量零件內(nèi)徑尺寸時，至少應(yīng)在軸向三個部位進行測量，并進行記錄，三次測量的接點連

線交角應(yīng)在50°～70°之間，最大與最小半徑之差為該內(nèi)徑圓度誤差。

5.2.2當同直徑長度大于40mm時，應(yīng)作圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內(nèi)，分別取較大

間隔兩位置進行測量，方法同1.2a，選取其中誤差值較大的兩組數(shù)據(jù)記錄，并計算圓柱度誤差。

5.3長度測量

5.3.1考慮到端面與軸線的垂直度誤差，在測量零件長度時，至少應(yīng)在軸向兩個不同位置上進行

測量并作記錄，兩次測量的切點連線交角應(yīng)在60°～120°之間。

5.3.2驗收標準：

圖樣或技術(shù)文件未注尺寸公差，按GB1804-m級，未注形位公差按GB1184-10級規(guī)定驗收。

5.4螺紋測量

5.4.1外螺紋測量

4.2.44.2.5.4.1.1外螺紋外徑方法同5.1.1、5.1.3。5.4.1.2外螺紋中經(jīng)用螺紋環(huán)規(guī)或三針測量。5.4.1.3外螺紋小徑用螺紋環(huán)規(guī)（同規(guī)）檢測。5.4.2內(nèi)螺紋測量

5.4.2.1內(nèi)螺紋外徑用螺紋塞規(guī)（通規(guī)）檢測。5.4.2.2內(nèi)螺紋內(nèi)徑方法見5.2.1。5.4.2.3內(nèi)螺紋中徑用螺紋塞規(guī)檢測。5.4.3螺紋有效長度

內(nèi)外螺紋的有效長度，應(yīng)采用螺紋副旋合的方法進行測量。5.4.4驗收標準

5.4.4.1螺紋的大、中、小徑應(yīng)按圖樣要求的精度等級進行驗收。

5.4.4.2螺紋的有效長度公差，按HY/QT001緊固件驗收規(guī)范中的要求執(zhí)行。5.5表面平面檢測

5.5.1表面粗糙度檢測：

采用粗糙度樣塊比較法進行比較判斷。

5.5.2平面度的檢測：

應(yīng)采用打表法檢測，即平板上放置三個可調(diào)支撐，將零件測量面朝上放置于支撐點上，調(diào)整支撐點，使三點等高（千分表在三點上的讀數(shù)均為零），打表所測得峰谷值即為該平面的平面度。

5.5.3驗收標準：按圖樣規(guī)定的精度等級進行驗收。5.6位置度檢測

5.6.1平行度誤差檢測

5.6.1.1采用厚薄差法，即用外徑千分尺測量被測零件各測量位置的厚度，取最大與最小值厚度

之差，作為該平面度誤差。

5.6.2垂直度誤差檢測

5.6.2.1采用比較法測量零件的垂直度，以平板工作面模擬基準軸線，刀口角尺與平面基準面構(gòu)

成垂直基準，將被測零件放置于刀口狀的V形塊上，工件一端與擋板固定，將刀口角尺的工作面與被測零件的平面相靠，觀察兩側(cè)之間光隙，用標準光隙或塞尺確定其間隙值。

5.6.2.2將被測件在V形塊上轉(zhuǎn)一角度，按照5.6.2.1進行測量，如此重復若干次，取其中最大

值為該零件的垂直度誤差。

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