精益管理心得體會4

精益管理培訓(xùn)心得

作者：馬文杰

今天參加了我礦精益管理辦公室組織的精益管理培訓(xùn)會，會上主持人講了很多，我也了解了很多，他讓我對精益管理重新進(jìn)行了認(rèn)識。

以前也曾經(jīng)聽過精益管理，但是對其了解不是很深，甚至存在著非常大的偏差，以前認(rèn)為精益管理只是一種先進(jìn)的管理手段，經(jīng)過領(lǐng)導(dǎo)的管理使工作更加合理清晰化。在經(jīng)過今天的培訓(xùn)后我才知道原來精益管理不僅僅是一種管理手段，更是一種做事的方法、方式。

精益管理雖然在國外開展已經(jīng)有些年了，但是在國內(nèi)，在煤礦只是剛剛開始，精益管理的理念是“最小的投入，最大的輸出”，其方法更有kaizen改善、SDA、SGA等，而且精益管理不僅僅是領(lǐng)導(dǎo)層面的事情，更與我們每一個(gè)員工息息相關(guān)，我們每一個(gè)人都能加入到這項(xiàng)價(jià)值非�？捎^的活動中來，我們每個(gè)人都能為精益管理添磚加瓦，盡我們的一份綿薄之力。

雖然我對SDA、SGA等項(xiàng)目不太理解，但我對kaizen改善卻是理解的相當(dāng)透徹，kaizen改善不一定要為礦上節(jié)省錢，只要有利于生產(chǎn)，能夠節(jié)省時(shí)間，最大限度的減少危險(xiǎn)的發(fā)生，就算是花錢也是可以的。它沒有大小之分，好壞之別，小到一顆螺絲，大到掘進(jìn)工藝，都可以算是改善，只要我們愿意，不管是生活中還是工作中都可以成為kaizen改善案例。

通過主持人的講解我也想起了工作中許多需要改善的項(xiàng)目，在今后的工作中我要將他們一一提案，并發(fā)動周圍的同事也參與到精益管理工作當(dāng)中，也讓他們?yōu)榫�益管理工作服�?wù)。

擴(kuò)展閱讀：精益管理學(xué)習(xí)心得(一)

精益最關(guān)鍵的是一點(diǎn)：滿足客戶需求。

什么是客戶的需求？1.質(zhì)量；2.數(shù)量；3.品種；4.交貨期5.成本。

基于初始階段，價(jià)格是由市場決定的，剩下的4個(gè)我們就要盡可能的滿足顧客的需求。管理上也是一樣的，管理上，幾點(diǎn)要求：QCDSM也就是質(zhì)量、成本、交期、安全、士氣。這樣從管理和客戶需求上，其實(shí)是到達(dá)某種契合的。

那精益是如何滲透管理來達(dá)到客戶的需求呢？

在制造業(yè)，主要是通過控制兩個(gè)流來達(dá)到控制：信息流和物料流。只有信息流，那一切都無法落到實(shí)處，只是做秀，只是擺設(shè)。

只有物料流，沒有辦法實(shí)行控制，沒有控制就沒有管理，對數(shù)量、質(zhì)量、品種、交期等等，完全沒有把握。

所以，需要同時(shí)控制兩個(gè)流。

這兩個(gè)流是什么？這兩個(gè)流合起來就是生產(chǎn)系統(tǒng)，生產(chǎn)是什么？你要什么我給你造什么，按照你要求的質(zhì)量，要求的時(shí)間，要求的數(shù)量和品種，我?guī)湍阍斐鰜砹�，這就是生產(chǎn)。當(dāng)然結(jié)合資金流，那就形成一個(gè)業(yè)務(wù)運(yùn)作系統(tǒng)了。

剛才講到了系統(tǒng)，作為精益生產(chǎn)的工具，工業(yè)工程的定義為，設(shè)計(jì)及改善系統(tǒng)（201*年美國工業(yè)工程協(xié)會定義），精益又是如何設(shè)計(jì)和改善系統(tǒng)的呢？

精益的強(qiáng)大工具VSM(

D:\\2精益管理\\學(xué)習(xí)心得\\參考資料\\1)，也就是價(jià)值流圖析（valuestreammapping），現(xiàn)狀價(jià)值流、未來價(jià)值

流、及從現(xiàn)狀到未來的行動計(jì)劃，通過這三步走，能夠?qū)⒄麄�(gè)系統(tǒng)搭建起來。

那這個(gè)系統(tǒng)如何來滿足客戶的需求呢？質(zhì)量、數(shù)量、品種、交期、成本？這每一個(gè)分支需要考慮的部分，我們都有相應(yīng)的工具。

1、質(zhì)量我們有質(zhì)量控制，各種質(zhì)量分析方法包括5W1H等等，當(dāng)然最重要的是兩點(diǎn)：

防錯(cuò)(

D:\\2精益管理\\學(xué)習(xí)心得\\參考資料\\1)原產(chǎn)于日本的技術(shù)，減少人對于工作的判斷，減少基于判斷失誤而造成的錯(cuò)誤，

舉一個(gè)簡單的例子，手機(jī)SIM卡為什么少一個(gè)角？少了這一個(gè)角就可以控制上下左右正反八個(gè)方向，這就是一種防錯(cuò)，錯(cuò)誤的方向是放不進(jìn)手機(jī)卡槽內(nèi)。建立質(zhì)量失效分析系統(tǒng)，收集所有產(chǎn)品質(zhì)量問題的報(bào)告，用統(tǒng)計(jì)學(xué)的方法分析出最關(guān)鍵的問

題，解決關(guān)鍵驅(qū)動因素。沒有這樣的資料庫，永遠(yuǎn)都在救火或者只有少數(shù)人懂得關(guān)鍵技術(shù)，當(dāng)該人員離職時(shí)，所有寶貴的資料就全部丟失了。這個(gè)資料庫也是企業(yè)做大做強(qiáng)的根本，這些就是企業(yè)的寶藏（說明：我于201*年任職文控主管時(shí)曾推行TS16949系統(tǒng)，當(dāng)時(shí)運(yùn)用TS16949系統(tǒng)五大核心工具

D:\\8ISO\\TS16949\\TS16949五大工具44.p效果非常好，可以真正做好糾正預(yù)防工作。目前我司新員工的培訓(xùn)太

弱，如：當(dāng)遙控器無作用時(shí)，員工直接關(guān)掉夾具的電源，不良品繼續(xù)流入下道工序，詢問員工時(shí)，員工回復(fù)上級就是這么培訓(xùn)的。所以我司不僅需對第一生產(chǎn)線員工進(jìn)行崗位培訓(xùn)，還應(yīng)對重要崗位人員進(jìn)行失效分析系統(tǒng)培訓(xùn)，工程部、品質(zhì)部和PIE都應(yīng)建立資料庫。雖然我司暫時(shí)不是美國三大汽車公司的供應(yīng)商，但也可以考慮接塑膠加工訂單）。

2.數(shù)量和品種現(xiàn)在越來越多的要求HMLV也就是多品種小批量(highmixlowvolume)，怎么去保

證這些呢？比如通常的做法，是一次加工一大批零件，然后再換模加工另外一大批零件，對于操作者而言，這是最符合他們經(jīng)濟(jì)的做法，因?yàn)槭�時(shí)省力，但是雖然比較“經(jīng)濟(jì)”但是，真的嗎?客戶需要這么多嗎？比如一個(gè)批量需要做10天，客戶需要3個(gè)品種的產(chǎn)品，全部湊齊要等到30天以后，可以真正制作的時(shí)間是多少？從經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)來看，真正產(chǎn)生價(jià)值的時(shí)間不會超過5%。通過SMED也就是快速換模（signalminuteexchangemodel）單元生產(chǎn)等工具，控制信息流和物料流，讓整個(gè)物料流動起來，不形成孤島，能夠保證顧客能夠拿到正確的數(shù)量正確的品種。

3.交貨期這點(diǎn)體悟我感觸比較深刻，感覺人手不足，感覺交期很長，但又無可奈何。我們經(jīng)常說，

統(tǒng)計(jì)學(xué)能夠發(fā)現(xiàn)某些規(guī)律，我一直相信，這也不例外，我們可以通過統(tǒng)計(jì)，判斷ABC訂單分級，常用，不經(jīng)常，很少。然后可以使用一些工具比如超市，比如拉動。我們是和時(shí)間打仗，而時(shí)間只有在感覺不夠用的時(shí)候我們才會覺得它值錢，那就可以在產(chǎn)能富余的時(shí)候，對一定能夠消耗掉的庫存進(jìn)行備貨，到產(chǎn)能緊張的時(shí)候釋放出來，當(dāng)然，我并不贊同增加庫存，但是如果這樣的行動能夠減少庫存，我們還是樂見的，因?yàn)樵�本的狀況非但交不了貨，庫存反而比現(xiàn)在更多。當(dāng)然。是不希望看到太多庫存的，最終的目標(biāo)是去除除了必要緩沖庫存之外的所有庫存。

4.成本這是最后一點(diǎn)，也是我體會最不深的一點(diǎn)，我就以我的想象還有經(jīng)驗(yàn)來簡單談?wù)�，成本主要分成可變成�?/p>

與不變成本。當(dāng)然在我的眼中，短時(shí)間內(nèi)，除了原材料成本和設(shè)備投入之外都是可變成本。在工業(yè)工程中非常有名的兩個(gè)試驗(yàn)，鐵鍬試驗(yàn)(

D:\\2精益管理\\D:\\2精益管理\\學(xué)習(xí)心得\\參考資料\\1學(xué)習(xí)心得\\參考資料\\1)和霍桑試驗(yàn)(

D:\\2精益管理\\學(xué)習(xí)心得\\參考資料\\1)證明了通過人因工程，可以讓人在更舒適的環(huán)境強(qiáng)

度做出更多有效率的工作，并且工作效率是以倍數(shù)增長。當(dāng)實(shí)現(xiàn)了一人多機(jī)和效率提升，那制造成本就能夠降低。另外，大型設(shè)備都有設(shè)備費(fèi)率，假設(shè)一臺AI設(shè)備200萬，假設(shè)3年折舊，一年使用300天，每天20小時(shí)，那每小時(shí)對于設(shè)備投入的費(fèi)用就是111.1元人民幣。1小時(shí)的停機(jī)，不管是設(shè)備故障還是換模就是損失了111.1元，更不用說使用不當(dāng)造成效率低下所造成的隱形大量浪費(fèi)。如10月份6號AI機(jī)故障1周(7天*20H=140H),因?yàn)?號AI機(jī)故障直接造成4號SMT機(jī)20~24日停機(jī)時(shí)間約70小時(shí),總停機(jī)210小時(shí),按每小時(shí)111.1元的設(shè)備費(fèi)率計(jì)算我司損失23，331元。這還不計(jì)算額外增加的外發(fā)加工費(fèi)用。如果正確使用設(shè)備，做好設(shè)備保養(yǎng)TPM，更多的延長最高效的設(shè)備利用情況，那就可以節(jié)省了被我認(rèn)為是不變成本的成本了。

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