鉆床孔加工

2.1.1車削加工

1．車削加工的特點及應用

車削加工是在車床上利用車刀對工件的旋轉表面進行切削加工的方法。車削加工時，工件的回轉運動為主運動，車刀相對工件的移動為進給運動。它主要用來加工各種軸類、套筒類及盤類零件上的旋轉表面和螺旋面，其中包括：內外圓柱面、內外圓錐面、內外螺紋、成型回轉面、端面、溝槽以及滾花等。此外，還可以鉆孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋等。車削加工精度一般為IT8～IT7，表面粗糙度為Ra6.3～1.6μm;精車時，加工精度可達IT6～IT5，粗糙度可達Ra0.4～0.1μm。車削加工的特點是：加工范圍廣，適應性強，不但可以加工鋼、鑄鐵及其合金，還可以加工銅、鋁等有色金屬和某些非金屬材料，不但可以加工單一軸線的零件，采用四爪卡盤或花盤等裝置改變工件的安裝位置，也可以加工曲軸、偏心輪或盤形凸輪等多軸線的零件;生產率高；刀具簡單，其制造、刃磨和安裝都比較方便。由于上述特點，車削加工無論在單件、小批，還是大批大量生產以及在機械的維護修理方面，都占有重要的地位。2．車床

車床(Lathe)的種類很多，按結構和用途可分為臥式車床、立式車床、仿形及多刀車床、自動和半自動車床、儀表車床和數(shù)控車床等。其中臥式車床應用最廣，是其他各類車床的基礎。常用的臥式車床有C6132A，C6136，C6140等幾種。2.1.2銑削加工

1．銑削加工的范圍及其特點1)銑削加工的范圍

銑削主要用來對各種平面、各類溝槽等進行粗加工和半精加工，用成型銑刀也可以加工出固定的曲面。其加工精度一般可達IT9～IT7，表面粗糙度為Ra6.3～1.6μm。

由于銑削方式、銑刀類型和形狀的多樣性，再配以“分度頭”、“圓形工作臺”等附件，擴大了銑削的加工范圍，使應用更加廣泛。概括而言，可以銑削平面、臺階面、成型曲面、螺旋面、鍵槽、T形槽、燕尾槽、螺紋、齒形等。2)銑削加工的特點

銑削加工的特點具體如下：

(1)生產率較高:銑刀為多齒刀具，在銑削時，由于同時參加切削的切削刃數(shù)量較多，切削刃作用的總長度長，因而銑削的生產率較高，有利于切削速度的提高。(2)銑削過程不平穩(wěn)：由于銑刀刀齒的切入和切出，使同時參加工作的切削刃數(shù)量發(fā)生變化，致使切削面積變化較大，切削力產生較大的波動，容易使切削過程產生沖擊和振動，因而限制了表面質量的提高。

(3)刀齒散熱較好:由于每個刀齒是間歇工作，刀齒在從工件切出至切入的時間間隔內，可以得到一定的冷卻，散熱條件較好。但是，刀齒在切入和切出工件時，產生的沖擊和振動會加速刀具的磨損，使刀具耐用度降低，甚至可能引起硬質合金刀片的碎裂。因此，銑削時，若采用切削液對刀具進行冷卻，則必須連續(xù)澆注，以免產生較大的熱應力。2．銑床1）臥式銑床

臥式銑床的主軸是水平的，與工作臺臺面平行，為了適應銑螺旋槽等工作，有的臥式銑床的工作臺還可在水平面內旋轉一定的角度，這就是萬能臥式銑床。臥銑時，工件的平面是由銑刀外圓柱面上的刀刃形成的(稱為周銑法)。2）立式銑床

立式銑床的主軸與工作臺臺面垂直。為了擴大加工范圍，有的立式銑床的主軸還能在垂直面內旋轉一定的角度。立銑時，工件的平面是由銑刀的端面刀刃形成的(稱為端銑法)。立式銑床的其他部分與臥式銑床的相似。2.1.3刨削加工

1．刨削加工的范圍及其特點

刨削是使用刨刀在刨床上進行切削加工的方法，主要用來加工各種平面、溝槽和齒條、直齒輪、花鍵等母線是直線的成型面。刨削比銑削平穩(wěn)，但加工精度較低，其加工精度一般為IT10～IT8，表面粗糙度為Ra6.3～1.6μm。

刨削加工的特點是：因加工時，主運動是刀具(或工件)的往復直線運動，換向時要克服較大的慣性力，從而限制了主運動速度的提高;回程不進行切削，而且刨刀是單刃刀具，一個表面往往要經過多次行程才能加工出來，所以生產率較低;刨削為間斷切削，刀具在切入和切出工件時受到沖擊和振動，容易損壞。因此，在大批量生產中應用較少，常被生產率較高的銑削、拉削加工代替。２．刨床1）牛頭刨床

牛頭刨床因其滑枕刀架形似“牛頭”而得名。一般由床身、滑枕、底座、橫梁、工作臺和刀架等部件組成。

刨床的主運動是滑枕的往復運動；進給運動是工作臺在橫梁導軌上的間歇直線移動。此外，橫梁可連同工作臺沿床身豎直導軌作升降調整運動；刀架可作一定量的上下移動，并可以偏轉一定的角度，以適應背吃刀量的調整和角度的刨削。牛頭刨床主要刨削中、小型零件的各種平面及溝槽，適用于單件、小批生產的工廠及維修車間。2）龍門刨床

龍門刨床主要用于加工大型工件或重型零件上的各種平面、溝槽以及各種導軌面，也可在工作臺上一次裝夾多個零件同時進行加工。其主運動是零件隨工作臺的直線往復運動，進給運動是刀架帶動刨刀作橫向或垂直的間歇運動。２.1.4鉆削和鏜削加工

鉆削和鏜削都是加工孔的方法。鉆削包括鉆孔、擴孔、鉸孔和锪孔。其中，鉆孔、擴孔和鉸孔分別屬于孔的粗加工、半精加工和精加工，俗稱“鉆擴鉸”。鉆孔精度較低，為了提高精度和表面質量，鉆孔后還要繼續(xù)進行擴孔和鉸孔。鉆削加工是在鉆床上進行的。鏜削是利用鏜刀在鏜床上對工件上的預制孔進行后續(xù)加工的一種切削加工方法。1．鉆削加工1）鉆削加工的特點（1)鉆孔

鉆孔(Driling)是用鉆頭在實體工件上鉆出孔的方法，常用的鉆頭是麻花鉆。鉆孔時，首先根據(jù)孔徑大小選擇鉆頭。一般，當孔徑小于30mm時，可一次鉆出;大于30mm時，應先鉆出一小孔，然后再用擴孔鉆將其擴大。鉆削是一種半封閉式切削，排屑困難，又難于冷卻潤滑，而且鉆削力較大。所以，鉆削時溫度易升高，刀具易磨損。用麻花鉆(TeistDrill)加工的孔精度較低，表面較粗糙，其加工精度一般為IT13～IT12，表面粗糙度為Ra12.5～6.3μm，生產效率較高。因此，鉆孔主要用于加工精度要求不高以及精度較高的孔的預加工。（2)擴孔

對已有孔進行擴大的加工方法稱為擴孔(CoreDriuing)，僅為了擴大孔的直徑的擴孔可用麻花鉆，在擴大孔的直徑的同時提高孔形位精度的擴孔采用專門的擴孔鉆。擴孔鉆的切削刃比一般鉆頭多，有3、4個，無橫刃，其頂端是平的，螺旋槽較淺，所以剛性好，不易變形，導向性能好，切削較平穩(wěn)，因而擴出的孔的精度和表面質量較好。其加工精度一般為IT10～IT8，表面粗糙度為Ra6.3～3.2μm。擴孔可作為要求不高孔的最終加工，也可作為精加工(如鉸孔)前的預加工。（3)鉸孔

鉸孔(Reaming)是用鉸刀在擴孔或半精鏜后的孔壁上切除微量金屬層，以提高孔的尺寸精度和減小表面粗糙度值的一種精加工方法。鉸刀(Reamev)是多刃切削刀具，有6～12個切削刃，鉸孔時導向性好。鉸刀刀齒的齒槽很淺，鉸刀的橫截面大，剛性好，加工精度可達IT7～IT6，表面粗糙度為Ra0.8～0.4μm。鉸刀有手用鉸刀和機用鉸刀兩種，手用鉸刀工作部分較長，機用鉸刀工作部分較短（4）锪孔

锪孔是指在已加工孔上加工圓錐形沉頭孔、圓柱形沉頭孔和端面凸臺的方法。锪孔用的刀具統(tǒng)稱為锪鉆。锪鉆大多用高速鋼制造，只有加工大直徑的端面凸臺時用硬質合金制造，采用裝配式結構。2）鉆床

工廠中常用的鉆床(DrillingMachine)有臺式鉆床、立式鉆床和搖臂鉆床。（1)臺式鉆床

臺式鉆床簡稱臺鉆。它是一種加工小孔的小型鉆床。臺鉆主軸的進給運動用手動操作。臺鉆結構簡單，操作方便，適于加工小型零件上直徑小于等于13mm的孔。

(2)立式鉆床

立式鉆床簡稱立鉆(DrillVertical)。立鉆的主軸軸線垂直布置，且位置固定。其規(guī)格用最大鉆孔直徑表示，常用的有25mm，35mm，40mm，50mm等幾種。與臺鉆相比，立鉆剛性好，功率大，允許選用較大的切削用量，因而生產率高。由于立式鉆床的主軸位置不能調整，只能通過移動工件位置來使被加工孔的中心與主軸中心對準，對于大而重的工件，操作很不方便。因此，它常用于加工單件、小批生產中的中、小型工件。(3)搖臂鉆床搖臂鉆床(BeamDrill)有一個能繞立柱旋轉和上、下升降的搖臂，同時主軸箱可沿搖臂上的導軌橫向移動。因此，工作時，不需移動工件，就能很方便地調整主軸相對于工件的位置。而且，搖臂鉆床上還設有立柱、搖臂和主軸箱的鎖緊機構。當主軸位置調整好后，可將它們快速鎖緊。搖臂鉆床適用于加工笨重和多孔的工件。

2鏜削加工

1)鏜削加工的特點

鏜削可以對工件上的通孔和盲孔進行粗加工、半精加工和精加工。與鉆削相比較，鏜孔可加工直徑較大、精度較高的孔。而且，各孔軸線間的同軸度、平行度、垂直度等位置精度和尺寸精度都較高。因此，鏜孔適宜加工箱體、機架等結構復雜和尺寸較大的工件上的孔及孔系。

在鏜床上鏜孔和在車床上車孔類似，鏜刀與車孔刀基本相同，區(qū)別在于主運動不同。在鏜床上鏜孔時，主運動是鏜刀的旋轉運動，進給運動是工件或鏜刀的移動。鏜孔與其他孔的加工方法比較，最突出的優(yōu)點是用一種鏜刀可以加工一定范圍內各種不同直徑的孔，特別是大直徑孔，幾乎是可供選擇的惟一方法。2)鏜床

鏜床有臥式鏜床、立式鏜床、深孔鏜床和坐標鏜床之分，應用最廣的是臥式鏜床。2.1.5磨削加工

1．磨削加工的范圍及其特點(1)加工精度高。由于砂輪表面有數(shù)量眾多的鋒利磨粒，通過精細修整后的磨粒具有微刃等高性，磨削厚度很小，除了切削作用外，還有擠壓、拋光作用。而且，磨床回轉精度很高，工作臺縱向運動精度高，橫向實現(xiàn)微量進給，保證了精密加工的順利進行。因此，磨削加工精度一般可達IT6～IT4，表面粗糙度為Ra0.8～0.1μm，當采用高精度磨床時，粗糙度可達Ra0.1～0.08μm。

(2)工件的硬度高。磨削用的砂輪是由許多細小而且極硬的磨粒用接合劑粘接而成的多孔體，由于砂輪磨粒本身具有很高的硬度和耐熱性，因此，磨削不但可以加工碳鋼和鑄鐵等常用金屬材料，還可以加工一些用一般的金屬切削刀具很難加工的高硬度材料，如淬火鋼、硬質合金、陶瓷等。但不適于加工硬度低而塑性好的有色金屬材料，因為磨削這些材料時，切屑容易堵塞磨粒之間的空隙，使砂輪失去切削的能力。

(3)磨削溫度高。由于磨削速度很高，磨粒的切削刃又較鈍，使磨粒與工件間產生劇烈摩擦，加工中將產生大量的切削熱，而砂輪的導熱性又較差，因此在砂輪與工件的接觸處，瞬時溫度高達800～1000℃。所以，磨削時要有充足的冷卻液，同時冷卻液還可以起到排屑和潤滑作用。

磨削加工主要用于零件的內外圓柱面、內外圓錐面、平面和成型面(如花鍵、螺紋、齒輪等)的精加工，以獲得較高的尺寸精度和較小的表面粗糙度。２．磨床

磨床(Grinders)是指用磨具（如砂輪）或磨料加工工件表面的機床，廣泛應用于工件的精加工，尤其是淬硬鋼件及其他高硬度特殊材料的精加工。通常，砂輪的高速旋轉運動為主運動，工件的旋轉與移動或磨具的移動為進給運動。磨床的類型很多，主要有平面磨床、外圓磨床、內圓磨床、無心磨床、工具磨床及各種專門化磨床(曲軸磨床、凸輪磨床、齒輪磨床、螺紋磨床、導軌磨床)等。常用的是平面磨床和外圓磨床。2.1.6加工方法的選擇

2.1.6.1回轉面加工方法的選擇

每一種回轉面都有很多加工方法，具體選擇時應根據(jù)零件的材料、毛胚種類、結構形狀、尺寸、加工精度、粗糙度、技術要求、生產類型及工廠的生產條件等因素來決定，以確保加工質量和降低生產成本。1．外圓表面加工

1）外圓表面加工技術的要求

在各種機械中，具有外圓表面的零件占有很大的比重，例如軸類、套同類、圓盤類等零件。外圓表面的技術要求包括：尺寸與形狀精度（直徑與長度的尺寸精度，圓度、圓柱度等形狀精度）；位置精度（與其他外圓面或孔的同軸度、與端面的垂直度等）；表面質量（粗糙度、表面硬度、殘余應力等）。2）外圓表面加工方案的分析

各種加工要求的外圓表面的加工方案，供選用時參考。①精車→半精車→磨②精車→半精車→粗磨→精磨→研磨或超級光磨③精車→半精車→精車→細精車→研磨

一般最終工序采用車加工方案的，適用于各種金屬（淬火鋼除外）。

最終工序采用磨加工方案的，適用于淬火鋼、未淬火鋼和鑄鐵，但不宜加工強度低、韌性大的有色金屬。磨削前的車削精度無需很高，度短的大型工件，可選用立式車床；單件小批生產，應選用臥式車床；成批生產，一般選用回輪、轉塔車床加工套類及盤類零件，軸類零件則選用仿形及多刀車床；大量生產選用自動或半自動車床加工�？准庸�

1）孔加工的技術要求

零件上的孔多種多樣，常見的有；螺栓螺釘孔、油孔、套筒、齒輪、端蓋上的軸向孔；箱體上的軸承孔；深孔（深徑比L／D>5~10），如車床主軸的軸向通孔等；圓錐孔，如裝配用的定位銷孔等。孔的技術要求與外圓面的技術要求基本相同。

2)孔加工方案的分析

孔加工在切削機理上雖然與外圓加工有許多共同點，但在具體加工條件上卻有著較大差距�？准庸さ毒叩某叽纾�受孔徑限制，一般呈細長狀，剛性差。加工時刀具處在工件材料包圍中，散熱條件差，切削不易排除，切削液難以進入切削區(qū)。因此，加工孔要比加工同樣質量要求的外圓面困難，成本也高。

由于孔的功用不同，致使孔徑、深徑比（L/D）以及孔的尺寸精度、形位精度和粗糙度等方面的要求差別很大。為適應不同的需要和不同的生產類型，孔的加工方法很多。常用的各種孔的加工方案，供選用時參考。①鉆→鉸

②鉆→擴→粗鉸→精鉸→研磨或手鉸

③鉆→粗鏜→（半精鏜）→粗磨→精磨→研磨④鉆→粗鏜→半精鏜→磨

⑤鉆→粗鏜→半精鏜→精鏜→精細鏜

鉆孔適用于各種批量生產中，對各類零件和各種材料（淬火鋼除外）的實體進行孔加工。

(1)加工公差等級IT9的孔，如孔徑小于10mm時，可采用鉆鉸方案；孔徑小于30mm的孔，可采用鉆模鉆孔，或采用鉆孔后擴孔；孔徑大于30mm的孔，一般采用鉆孔后鏜孔，鏜孔常用于單件小批生產。

(2)加工公差等級IT8的孔，當孔徑小于20mm時，可采用鉆孔后鉸孔；若孔徑大于20mm，可視具體情況，采用鉆一擴（或鏜）一鉸，此方案適用于加工除淬火鋼以外的各種金屬，但孔徑應在￠20mm~￠80mm范圍內。此外，也可采用最終工序為精鏜或拉的方案。淬火鋼可采用磨削加工。(3)加工公差等級IT7的孔，當孔徑小于12mm時，一般采用鉆孔后進行兩次鉸孔的方案；孔徑大于12mm時，可采用鉆一擴（或鏜）一粗鉸一精鉸的方案，或采用最終工序為精拉或精磨的方案。精拉適用于一批大量的生產，精磨適于加工淬火鋼、不淬火鋼和鑄鐵，但不宜加工硬度底、韌性大的有色金屬。

(4)加工公差等級IT6的孔，起最終工序要視具體情況進行選擇。例如韌性較大的有色金屬不宜采用珩磨，可采用研磨或精細鏜；研磨對大孔、小孔均可加工，而珩磨適于加工較大的孔。

(5)對于已經鑄出或鍛出的孔，（一般為中、大尺寸的孔），可直接進行擴孔或鏜孔，直徑在100mm以上的孔，用鏜孔比較方便。

(6)加工盤套類零件中間部位的孔，為保證孔與外圓、端面的位置精度，一般是在車床上將孔與外圓、端面一次裝夾加工出來。在成批生產或深徑比較大時，應采用鉆一擴一鉸方案；若零件需要淬火，則應在半精加工后安排淬火再進行磨削。軸類零件軸線部位的孔，不論要求如何，都以在車床上加工較為方便。支架、箱體零件上的軸承孔，可根據(jù)零件結構形狀、尺寸大小等情況來決定，可才用車床或銑床或臥式銑鏜床加工。盤套類或支架、箱體類零件上的螺紋底孔、穿螺栓孔等可在鉆床上加工。

擴展閱讀：使用鉆床鏜孔在裝載機動臂板加工中的應用

使用鉆床鏜孔裝置在裝載機動臂板加工中的應用

摘要:搖臂鉆床是機床設備中一種價格低廉、操作方便的機床，但是由于這類機床結構的剛性差、精度低，不能進行“鏜削”加工，往往自身只能通過鉆頭、鉸刀等成形刀具加工孔，孔徑的尺寸只能由鉆頭自身大小控制�，F(xiàn)推出一種新的技術方案，設計一種可以通過鉆床進行鏜孔的裝置，從而可以通過專用鏜刀桿在鉆床上實現(xiàn)鏜削加工。目前此裝置在裝載機動臂板加工中成功應用，實現(xiàn)了動臂板零件在搖鉆床上的鏜孔。

關鍵詞:鉆床鏜孔裝置專用鏜刀桿

我公司最新研制成功的鉆床鏜孔裝置可以在鉆床上實現(xiàn)鏜孔加工，是有效的提高工效、降低生產成本的夾具，在裝載機動臂板零件中應用較為普遍。根據(jù)三年來使用情況，效果十分理想。

眾所周知鉆床上應用最廣的就是“鉆�！惫ぱb，鉆模以其設計簡單、易用加工速度快的特點，早已在日常生產過程中普及，但是鉆模使用僅限于提高小孔徑（Φ60以下）孔之間的位置精度，且鉆孔孔徑完全靠鉆頭大小保證。所以目前孔徑大（Φ60以上）零件、孔徑“不標準”（即：孔徑與現(xiàn)有鉆頭直徑不一致）零件，只能在鏜床上進行鏜削加工。鉆模的使用僅僅是提高了鉆床的部分加工精度，但是由于沒有能夠從根本上改變鉆床的加工方式（仍然是鉆削加工），所以鉆模的使用也沒有能夠擴大鉆床的加工范圍。

鉆床鏜孔裝置主要是，把零件通過此裝置上的定位支承固定在裝有定位軸承的鉆鏜模上，并通過鉆鏜模附帶的專用鏜刀桿來對零件進行鏜孔加工。在鏜孔的過程中鏜刀桿尾端通過莫氏錐與鉆床主軸連接，由于鉆床結構鋼性差，鉆床在鏜孔時顫振，鏜刀桿另一端通過加長導向插入鉆鏜模定位軸承內孔中，即對刀桿徑向定位又能對刀桿在加工過程中起支承作用。從而在鉆床上實現(xiàn)了有效的鏜削加工，擴大了鉆床的使用范圍，提高了鉆床的加工質量。

工作原理

使用時先將鉆鏜模的底座固定在鉆床工作臺上，然后將工件通過安裝在鏜模上的定位塊、支承塊、螺釘、壓板等輔件安裝在鉆鏜模的平臺上;零件安裝完之后將專用鏜刀桿的尾部裝入鉆床主軸內，手動搖下鉆床主軸使刀桿前導向穿過工件毛坯孔插入鉆鏜模的定位軸承的內孔;最后對照“鉆床鏜孔切削用量表”選擇合適的轉速與進給量進行鏜孔。

（圖一）為使用過程示意圖：

專用刀桿工件鉆鏜裝置圖一

此裝置的關鍵技術包涵兩個方面：裝置中結構體及鏜桿設計與鉆床鏜孔切削用量的確定。使用時鉆床通過使用此裝置，并根據(jù)鉆床鏜孔切削用量專用參數(shù)表，選擇合適的切削用量實現(xiàn)鉆床鏜孔。

1.以裝載機30-II動臂板鉆床鏜孔裝置為例，介紹裝置中結構體及鏜桿設計方案如下：

圖二

此裝置中的平臺及平臺輔件（支承板、定位板、壓板、螺釘?shù)龋�，主要用于裝夾零件，可以根據(jù)零件外部形狀特點自行設計。

注意：平臺上安裝鏜桿座的定位孔大小等于鏜桿座．1，中尺寸d3(g6)，孔深10+00

定位軸承，主要用于在鏜孔時對高速旋轉的鏜刀桿定位、支承。注：均選用滾動軸承：GB292-64單列向心推力球軸承。軸承內徑為工件毛坯孔直徑d4－（10～20）。

鏜桿座，主要用于安裝定位軸承。（圖三）為鏜桿座與定位軸承裝配圖：

圖三

鏜模底板：厚度不小于25mm材料：45（或Q235）螺釘：GB70-85內六角圓柱頭螺釘

鏜桿桿座：材料：45（或Q235）硬度HRC28～35

（圖四）為鏜桿座零件圖

圖四

注：d1:導向孔尺寸（滾動軸承內圈尺寸，）d2:滾動軸承外圈尺寸

d3:法蘭止口尺寸（約為d2+16）B:滾動軸承寬度

d3(h7)中h7為直徑d3的公差帶鉆床專用鏜刀桿

通過鉆鏜模使用鉆床鏜孔還需要有相應的鏜刀桿，不能用一般的鏜床鏜刀桿，設計專用鏜刀桿，每個鏜刀桿分別設計不同的加長前導向，使鉆床可以通過加長導向與鏜模導向孔之間定位，進行鏜削加工。

專用鏜刀桿示意圖（見圖五）：

圖五

刀桿材料：40Cr硬度：HRC45～55

目前刀桿設計已經系列化，下表為專用鏜刀桿設計尺寸參數(shù)計算表。

鏜桿設計尺寸參數(shù)計算表（見表一）：前導前導向刀桿刀桿（直向（長L）（直徑D）（長L1）徑D1）A>=T+=d1(f6==d4-(15型70)（1.5~2）×~30)LB型70>=T+)=d1(f6==d4-(20（1.5~2）×~45)L表一注T：零件厚度

d1：導向孔直徑（即軸承內徑）d4：零件毛坯孔直徑

前導向與莫氏錐尾柄同軸度：￠0.03A型為粗鏜刀桿B型為精鏜刀桿d1(f6)中f6為直徑d1的公差帶2.鉆床鏜孔切削用量專用參數(shù)表的確定

鉆鏜模的關鍵在于能夠在鉆床上實現(xiàn)鏜削加工，由于鏜削時偏心切削，鉆床使用鏜床鏜孔時的切削用量時自激顫振嚴重。經過許多切削試驗，并跟蹤記錄工件加工面出現(xiàn)振紋的頻率，依據(jù)試驗數(shù)據(jù)做出切削深度與工作轉速的函數(shù)圖（見圖六）。

顫振分界線圖六

如圖六所示，顫振分界線以下工件加工表面均未出現(xiàn)嚴重的刀具振紋，分界線以上均出現(xiàn)不同程度的刀具振紋，且離分界線以上越遠振紋越明顯。

根據(jù)圖六可判定，在稍大一點切寬時，用改變主軸的轉速就有可能進入或脫離顫振區(qū)域。所以切削用量的選擇是否合適，直接影響到鉆鏜模鏜孔的精度。

經過多次反復試驗，確定了機床使用鉆鏜模的切削用量。鉆床鏜孔切削用量專用參數(shù)表如下（見表二）：

方式n/fnΦ25～3232～4040～5050～6363～8080～100100～125125～160160～175175～200粗鏜半精鏜精鏜切深5mm切深2mm以切深0.5mm以內內以內944994/0.2745795/0.2600636/0.2505605/0.25297318/0.25268318/0.2201*55/0.2150198/0.2150182/0.151201*0/0.1～～～～～～～～～～1201*250/0.211001194/0.2900955/0.25700758/0.3540597/0.3477577/0.25382332/0.25240298/0.2220273/0.15201*39/0.15～～～～～～～～～～1201*250/0.11201*250/0.111001250/0.19401010/0.15750795/0.15580636/0.15509609/0.15397350/0.15300350/0.15280318/0.15～～～～～～～～～～注：Φ為鏜孔直徑：毫米n為主軸轉速：轉/分鐘fn為進給量：毫米/轉

表二注意事項

在鉆床鏜孔時，操作者切匆?guī)�手套操作，以免發(fā)生危險。在裝夾、拆卸刀桿、刀具時不可用錘直接敲擊。按照“鉆床鏜孔切削用量表”選擇合適的轉速與進給量進行鏜孔，以免損傷鉆鏜模與機床。如果加工含碳量較高或鑄鐵類工件，鐵屑不連續(xù)且細小，容易在軸承內外圈之間有鐵屑殘留，對軸承滾珠有磨損。通過在鏜桿座內端面深度為1mm，位置在軸承內外圈之間的圓環(huán)槽內加入石棉墊，可以防止鐵屑進入軸承內。（如圖七）

圖七

在此加入石棉墊此裝置可利用鉆床動力，實現(xiàn)鉆床鏜孔。合理確定鉆床鏜孔切削用量，達到與鏜床鏜孔相同的精度，目前此裝置已經成功應用于各類裝載機動臂板的鏜孔加工，未使用前在大型鏜床上加工需要兩個工人操作，使用后在搖臂鉆床上加工僅需要一人操作。大幅度提高生產效率。

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