高壓分離器試制技術總結

高壓分離器試制技術總結

新疆塔里木油田指揮部的高壓氣液分離器，選用的是稀土合金鋼新材料07Cr2AlMoRE鋼板和09Gr2AlMoRE鍛件進行制造的。目的是克服設備中的濕硫化氫應力腐蝕和均勻腐蝕問題。

分離器設計壓力10MPa，設計溫度80℃，介質為含有濕硫化氫和氯離子的天然氣，原油及水的混合物，主要用于高含硫油井的氣油水的分離。該設備采用一級初分器，一級旋流器，兩級絲網結構分離氣液，一級隔板分離油水、外型結構為Ф1200x50x8030。屬Ⅲ類壓力容器，共6臺。1、材料選擇

研究表明，H2S濃度對應力腐蝕的影響明顯，濕H2S引起的開裂不僅有硫化氫應力腐蝕（SSCC），氫誘導（HIC）和應力導向氫致開裂（SOHIC）及氫鼓泡（HB）等，其破壞敏感度隨H2S濃度增加而增加，在飽和濕硫化氫中達最大值。

液體介質中硫化氫濃度對低碳鋼而言，當溶液中H2S濃度從2PPm增加到150PPm時，腐蝕速度增加較快，但只要小于50PPm，破壞時間較長，H2S濃度增加到1600PPm時，腐蝕速度迅速下降，當高于1600PPm2420PPm時腐蝕速度基本不變，這表明高濃度硫化氫腐蝕并不比低濃度硫化氫腐蝕嚴重；但對于低合金高強度鋼，即使很低的硫化氫濃度，仍能引起迅速破壞。因此在濕化氫腐蝕環(huán)境中，選擇設備的各受壓元件材料將十分重要，尤其是當硫化氫中含有水份時，決定腐蝕程度的是硫化氫分壓，而不是硫化氫的濃度，目前國內石化行業(yè)將0.00035Mpa(絕)作為控制值，當氣體介質中硫化氫分壓大于或等于這一控制值時，就應從設計、制造或使用諸方面采取措施和選擇新材料以盡量避免和減少碳鋼設備的硫化氫腐蝕。

從材料化學成份方面來說，鋼中影響硫化氫腐蝕的主要化學元素是錳和硫，錳元素在設備焊接過程中，產生馬氏體、貝氏體高強度，低韌性的顯微金相組織，表現出極高硬度，這對設備抗SSCC極為不利，硫元素則在鋼中形成MnS,FeS非金屬夾雜物，致使局部顯微組織疏松，在濕硫氫環(huán)境下誘發(fā)HIC或SOHIC。故對用于濕硫化氫環(huán)境的壓力容器用鋼，其錳、硫含量及非金屬夾雜級別都應非常注意，不允許超標。為提高鋼的抗?jié)窳蚧瘹湫阅埽�法國壓力容器標準CODAP-90的附錄MA3中提出以下推薦：（1）減少夾雜物，限制鋼中硫含量，使S≤0.002％,如果能達到≤0.001％則更好。（2）限制鋼中的含氧量，使其≤0.002％。（3）限制鋼中的磷含量，盡量使其≤0.008％。（4）限制鋼中的鎳含量。（5）在滿足鋼板的力學性能條件下，應盡可能降低鋼的碳含量。當然目前國內材料也正在往這方面努力。

16MnR由于其Mn含量高達1.20-1.60，對硫化物更敏感。國內通常將其應用于濕硫化氫環(huán)境限制在50PPm以下，或者盡量不用。

12CrMoR,15CrMoR,1.25Cr1Mo等材料有很好的耐氫腐蝕能力和一定的抗硫作用，但對濕硫化氫腐蝕，仍不夠理想。

一般奧氏體不銹鋼不耐濕硫化氫和氯離子的應力腐蝕。

20R、Q235、20號鋼等，在濕硫化氫環(huán)境中的腐蝕速率比以上低合金鋼材料更快。因此要尋求一種不單耐硫化氫和氯離子應力腐蝕，而且還要具有較好的耐均勻腐蝕和氫鼓泡，氫致裂紋且具有良好焊接性能的材料是保證分離器安全使用的首要條件。

通過與用戶多次交換意見，該設計采用了目前國內最新研制的耐濕硫化氫腐蝕的07Cr2AlMoRE鋼板和09Cr2AlMoRE鍛件作為該設備的主體材料。

在耐濕硫化氫鋼中加入稀土（RE）元素在國內還是首次使用，加入RE后對鋼中的硫化物的形態(tài)進行了控制，使鋼中對H2S應力腐蝕敏感的條狀硫化物成為不敏感的球狀硫化物，冶煉時RE同時對鋼中的氧、硫等氣體有害成份進行更充分的脫除，此外RE在鋼中對低熔點金屬有極大的親和能力，對細化晶粒有利；另外，該鋼含碳量控制在板材C≤0.09%，鍛件C≤0.10%，降低了材料的碳當量，便于焊接；

其S≤0.015％，S≤0.010％均比一般材料控制嚴格，大大降低了鋼中雜質含量，提高了耐H2S腐蝕性能。其板材的化學成份和機械性能見下表：

表一標準化學成份（%）

07Cr2AlMoRE板材C≤0.09Si0.20～0.50Mn0.40～0.90Cr2.00～2.40Al0.30～0.50Mo0.30～0.50S≤0.010P≤0.020RE（加入量）不公開

表二標準機械性能（Mpa）07Cr2AlMoRE板材

根據供應方提供的耐H2S應力腐蝕試驗數據如下：

按GB4157-1984“金屬抗硫化物應力腐蝕開裂負荷拉伸試驗方法”對該鋼板和焊接接頭進行H2S應力腐蝕試驗，時間720小時，試驗結果；鍛件鋼板σth=0.75σs，鋼管對接焊縫σth=0.70σs高于美國NACETM0177-96標準要求σth≥0.45σs.

根據其09Cr2AlMoRE無縫管掛片試驗114小時，均勻腐蝕結果見下表；

表3均勻腐蝕掛片試驗結果催化系統(tǒng)塔頂油：H2S979PPm.100℃腐蝕速度：V0.01mg/Ch09Cr2AlMoRE12Cr2AlMoV08Cr2AlMo10號鋼σsMpa260σbMpa420～580δ5%20Akv(J)20℃47熱處理狀態(tài)℃正火N930回火T6901.582.282.429.28從上表可看出09Cr2AlMoRE材料耐H2S均勻腐蝕能力提高近6倍。從以結果看，選擇07Cr2AlMoRE板材和09Cr2AlMoRE鍛件和管材在濕H2S環(huán)境下作壓力容器主體材料是較為合理的選擇。2.試制試驗2.1熱加工試驗

采用07Cr2AlMoRE鋼板作該容器的封頭和殼體。由于該材料是正火+回火使用，殼體厚50mm；封頭厚54mm，在加工制作過程中要經歷正火，回火，消氫，消除冷作應力退火，消除焊接應力退火等各個加熱過程，故對其熱加工性能試驗研究尤為重要。2.2封頭的沖壓

封頭的厚度為54，材料為07Cr2AlMoRE板材，沖壓標準橢圓封頭，內直徑為Ф1200，直邊50mm。采用工藝為天然氣爐加熱至940℃保溫2小時。出爐沖壓，終壓溫度890℃，油壓機從開壓至終壓時間控制在5分鐘以內，然后空冷�？绽渲脸�溫后再入爐回火：加熱到690℃保溫2小時爐冷至300℃，出爐空冷至常溫，升降溫速度均按有關規(guī)范執(zhí)行。封頭經熱處理后其機械性能值如下：

表4封頭890℃終壓+690℃回火后機械性能

07Cr2AlMoREσsMpa283

σbMpa471δ5%342

Akv常溫J冷彎180°3a292、292、292彎曲2件無裂紋

從表中可以看出，該材料的熱加工性能優(yōu)良，按以上工藝壓制的十個封頭經測厚檢查，其最大沖壓減薄量為1.6mm，較16MnR為小而且其高溫氧化鐵皮較16MnR薄，幾乎無沖壓脫落現象，說明其熱加工性能優(yōu)于16MnR。

2.307Cr2AlMoRE的高溫性能試驗

從厚度50mm的板材上取樣，從100℃至650℃每50℃間隔高溫試驗值見表5（高拉保溫20分鐘）

表5100～650℃高溫機性試驗值（07Cr2AlMoRE）溫度℃100150200σsMpa262228208σbMpa423390385δ5%32302925030040045022625129728938139540939730502126500269354245502243202860019926532650186229453.冷加工試驗

設備筒體材料為07Cr2AlMoRE，厚度50mm，冷滾至內徑1200mm，其冷變形率達0.04以上，一般來講低碳鋼冷變形率（厚度與內徑比值）控制在0.03以內，低合金鋼控制在0.025以內是沒有什么問題，但本設備冷變形率在0.04以上，冷加工后作了如下檢查：3.1超探檢查

從冷滾制的20節(jié)Ф1200x50x1650筒節(jié)中隨機抽查4節(jié)進行超聲波探傷未見任何裂紋。3.2硬度檢查

筒節(jié)在滾制前和滾制后進行硬度對比檢查，其值見表6

表607Cr2AlMoRE滾制前后硬度對比（HB）

滾制前（平板）滾制后Ф1200x50113128131110124135144163154153平均：121平均：150平均：116

消除冷作應力退火（670℃）103114111135119從表6可以看出，鋼板滾制成筒節(jié)后，硬度值增加了HB29左右，冷作硬化較嚴重，故工藝上要求筒體滾制后應進行消除冷作應力熱處理，從表7看出經670℃保溫2小時熱處理后，其硬度值回復至原始狀態(tài)甚至更低一點，恢復了韌性和提高了耐沖擊能力。3.3著色檢查

滾制筒節(jié)在消除應力熱處理后，對所有的環(huán)縫坡口進行了著色檢查，共98米多的坡口檢查中未發(fā)現任何僅因冷作硬化而產生的裂紋。

綜上所述，我們認為該板材的冷加工性能良好。4.焊接試驗

4.1縱焊縫焊接；

筒體縱縫點焊采用CJR357（Ф4）焊條，自動焊采用H07Cr2AlMoRE焊絲（Ф5）。坡口形式雙U形，R=10，夾角=10°，鈍邊=6mm，筒體壁厚50mm，外坡口焊1～5層，電弧氣刨清根后打磨干凈，再在內口焊6層，焊后立即進行350℃保溫2小時消氫處理，在筒節(jié)校圓前整體入爐進行670℃消除冷作應力（Ф1200x50筒節(jié)冷滾圓）熱處理。其目的為①消除滾制的冷作硬化現象（冷變形率0.041）②軟化焊縫和細化焊縫晶粒。然后將縱焊縫內外加強高磨平，內壁的飛濺、熔渣及劃痕均應打磨干凈，方能上滾板機校圓。

校圓后縱縫進行λ射線探傷，探傷合格級別按JB4730-94Ⅱ級。環(huán)縫坡口按JB4730-94滲透檢查Ⅰ級，合格后待組裝環(huán)縫。

焊縫焊接嚴格按評定合格的焊接工藝卡執(zhí)行，其一般要求為：焊條CJR357，烘烤溫度400℃x1h，焊劑CHF-603，烘烤溫度400℃x1h；焊前預熱溫度200℃，預熱保溫方法為天然氣加熱，層間溫度≥200℃；

焊后消氫處理為電腦控制的電加熱板處理，加熱350～380℃保溫2小時。焊后670℃退火，保溫時間2小時。（大爐整體退火）

焊接材料化學成份如下：

CJR357焊條，標準號為Q/DR-HT-201*，該焊條焊芯為07Cr2AlMoRE拉制。

表7CJR焊條熔敷金屬化學成分%

C0.11～0.09SiMnS0.008～0.001P0.015～0.007Cr2.23～2.00+0.02Mo0.38～0.37Al0.15～0.10RE0.0120.540.85～～0.410.79其中：1、標準中Q/DR-HT-201*碳的規(guī)定為C≤0.10

2、Al和RE可不做復驗分析。

。

表8H07Cr2AlMoRE焊絲化學成份%型號Ф5CMnSiSPCrMoAlRE0.080.440.400.0040.0162.100.390.600.021表9工藝評定機性焊劑采用CHF-603

20℃拉力試驗Mpa序號σsσb斷裂位置1.2.3.4.355499母材299465母材348477母材341469母材20℃夏比沖擊AKV(J)焊縫區(qū)186188284熱影響區(qū)292292292冷彎試驗180°D=4a側彎四件彎后一件焊縫上有橫向裂紋長2.4mm，其余三件彎后無裂紋4.2環(huán)縫焊接

4.2.1環(huán)縫的焊接與縱縫不同的是環(huán)縫組對時殼體已進行了消除冷作硬化熱處理，故比縱縫少了一次中間670℃退火，而在所有焊縫組焊完成后直接進大爐進行670℃，整體退火處理。4.2.2環(huán)縫坡口為減輕工人在罐內焊接的勞動強度，采用單面U形坡口，（R=10，角度=12°鈍邊=2，組對間隙=2），先焊外焊道1～10層，內焊道電弧氣刨清根打磨干凈后焊1-2層即可。

4.2.3由于所有的焊接均要求焊前預熱，焊接層間溫度≥200℃，且焊后立即進行消氫處理、故整個焊接施焊過程中殼體焊接部分的金屬壁溫均大于200℃，應特別注意焊工的施工安全，除增加必要的高溫作業(yè)保健和保護措施處，要求罐內工作的焊工每次每人的工作時間不超過10分鐘，即換人而不停機。工藝要求在預熱溫度未達到200℃以上時，禁止施焊；不允許采用天然氣保溫而中途停人停機的作法。即同一條焊縫必須一次性完成焊接。Ф1200環(huán)縫焊接工藝見表10

表10Ф1200環(huán)縫焊接工藝（直流反接）

焊接層數12～3焊接方法DD電流A160±10200±10電壓V焊速mm/s焊條直徑焊絲直徑mmmmФ4Ф524±22.8±0.124±22.8±0.14

參數4～56～1011～12MMM610±5034～36600±3034～38600±3034～388.5±18.5±18.5±1Ф5Ф5Ф5按以上工藝作出的工藝評定機性報告見表11，焊條牌號：CJR357，焊絲牌號：H07Cr2AlMoRE

表11Ф1200環(huán)縫工藝評定機械性能報告序號123420℃拉力試驗Mpaσs373426441355σb487580596486斷裂位置母材母材母材母材20℃夏比沖擊ＡKV(J)冷彎試驗180°D=4a焊縫：側彎四件彎后兩件無裂182186250紋，另２件有幾處點狀熱影響區(qū)：裂紋，最長一條1.5mm1862841384.2.4焊縫金相檢查

試件徑680℃退火處理后作金相檢查，焊縫和熱影響區(qū)金相組織分別為：母材：鐵素體+珠光體，魏氏組織2.5級，晶粒度5.5級焊縫；具有較粗大的索氏體+鐵素體（少量）5.無損探傷檢查

本設備焊后要求AB類焊縫100%射線探傷，按GB4730-94Ⅱ級合格，因為是第一次使用新材料試制設備，工藝要求在水壓試驗合格，整體消除應力退火處理冷卻到常溫后24小時，進行100%超聲波探傷復驗，以映證是否存在延遲裂紋或熱處理過程中產生的再熱裂紋，保證設備的安全使用。在設備整體熱處理后應逐條焊縫測試硬度，保證硬度值≤HB200。6.硬度測試報告

整個施工過程中的硬度測試報告見表12

表12硬度測試報告

名稱狀態(tài)平板冷滾Ф1200熱處理狀態(tài)正火+回火焊后350～380℃消氫消除冷作應力670℃±10℃2小時670℃±10℃保溫2小時母材焊縫硬度值（HB）焊縫中心（HB）熱影響區(qū)（HB）121150125119110211197185180154138128.7124整體組焊

以上數據為5個硬度的平均值

從以上數據可以看出，筒體冷滾后硬化較大，約大HB29，個別板材還要大些，所以焊縫消氫后其硬度值仍高，故工藝上采取焊后進行670℃消除冷作應力熱處理，然后進行較圓，如果在焊縫硬度值HB190以上時進行冷較圓工序，將產生災難性后果。7.特殊要求

7.1筒節(jié)校圓前，內外焊縫均要求打磨平整

7.2罐內部角焊縫要求打磨圓滑，環(huán)焊縫焊高應小于3mm，不允許任何咬邊存在，在內壁上的任何大于

0.5mm的劃痕，凹坑及飛濺均應除去或打磨圓滑。所有打磨處均應著色檢查。7.3整體熱處理后不允許殼體上進行任何焊接。

7.4本設備所有焊接坡口在組焊前均應著色檢查合格后方允許組焊，氧乙炔氣割的坡口應磨去2mm以上以保證無淬硬層存在。

7.5水壓試驗合格后，內部應將水漬吹干。

7.6設備裝配完成入庫前內部應充氮氣保護。充氮壓力0.05Mpa。

8.結語

通過耐濕硫化氫高壓分離器的試制表明：

8.1從耐濕硫化氫和氯離子應力腐蝕材料選擇對比說明，選擇07Cr2AlMoRE材料是目前較為合理的選擇。其耐H2S應力腐蝕是10號鋼的6倍。8.2該材料的熱加工性能良好。8.3該材料的冷加工性能較好。但在冷變形率大于0.025時，應增加消除冷作應力的熱處理以保證性能穩(wěn)定。

8.4該材料和焊材配伍選擇正確，焊接工藝評定合格，焊接工藝能正確指導產品的焊接。

8.5該材料經多次熱處理（正火+回火、消氫、消除冷作硬化、整體消除焊接應力）后，仍能保持良好的綜合機械性能。

8.6該材料屬國內首次使用于Ⅲ類高壓容器上，通過本文的制造試驗和技術總結表明：用07Cr2AlMoRE制作的高壓容器完全可以在實際生產中使用。

編制：賀長生

201*年11月17日

擴展閱讀：分離器試制工作總結

文件：2

FLQ201*/C型汽水分離及計量裝置省級產品技術鑒定會會議文件

試制工作總結報告

李亞奇

中國石油天然氣第八建設有限公司

二ОО五年八月

試制工作總結報告

一、前言

隨著我國石油工業(yè)稠油熱力開發(fā)的不斷深入，用常規(guī)鍋爐（75%蒸汽干度）注蒸汽的方法已不能滿足稠油開采新技術、新工藝發(fā)展的需要。根據最新研究成果顯示，稠油后期的高輪次開采注入95%以上干度的蒸汽可有效提高采收率。目前在用的注汽鍋爐，由于受其水處理設備技術的限制，其鍋爐出口最高額定蒸汽干度為80%，實際運行時僅為75%左右，滿足不了稠油蒸汽熱力開采、特別是“SAGD”重力泄油蒸汽輔助法的工藝條件。

提高注汽鍋爐的蒸汽干度，一種方法是將鍋爐給水進行除鹽處理，這將大大增加水處理設備的投資費用和運行費用，而且受地面條件所限，很難實現；同時還增加了控制系統(tǒng)運行管理的難度。另一種方法是鍋爐及水處理設備基本保持不變，在鍋爐出口安裝一套汽水分離裝置，將汽和水分開，分離出的飽和水其熱量通過鍋爐給水預熱器回收，蒸汽則通過計算機進行流量計量、分配控制管理。本公司研制的FLQ20-18/C汽水分離及計量裝置就是采取這種方法，并有效使其分離干度達到99%以上，滿足了高干度注汽的工藝技術條件。二、主要技術參數

1、設計壓力18MPa2、工作壓力3-17.2Mpa3、設計流量≤22.5t/h

4、入口蒸汽干度>70%5、出口蒸汽干度>95%6、排水溫度液位計。

液位控制系統(tǒng)采用單回路比例調節(jié)滿足液位的調節(jié)質量。調節(jié)過程是：首先由一次表（差壓變送器）將分離器內液位轉換成標準的電信號4--20mmA，數學表達式：Io=4+Hx/H（20-4）送入調節(jié)器與給定信號進行比較，通過調節(jié)器的比例運算后，對應一個輸出信號給調節(jié)閥，使閥處在某一個開度的位置上。當液位（Hx）發(fā)生變化時調節(jié)器又對應一個輸出信號給調節(jié)閥，使閥處在另一個開度的位置上，流量的大小隨著調節(jié)閥的閥位不同，最終達到自動保持液位的穩(wěn)定。液位的變化通過液位計和二次儀表（調節(jié)器）直接和間接進行觀查。

我們選用的B69-32-CF型磁浮液位計是根據“阿基米德”原理研制的，即浮子排開液體的重量等于浮子的重量，使裝有永久磁鋼的浮子在被測介質中，并隨液位的變化而上下移動。浮子內磁鋼所在的位置（即液位的實際位置）通過磁力耦合系統(tǒng)被傳遞到顯示器的轉子上，液位上升時轉子顯示綠色，液位下降時轉子顯示紅色，根據轉子的紅綠位置從標尺上讀出液位的具體數值。

蒸汽計量監(jiān)測系統(tǒng)是通過計算機由中央管理級、現場控制級及通信網絡構成的兩級集中監(jiān)控系統(tǒng)�，F場控制級設置觸摸屏顯示器，可進行現場調節(jié)操作，同時現場傳感器測量的標準信號通過A/D轉換變?yōu)閿底中盘�，實現對現場實時監(jiān)控，經RS485總線進入計算機，達到人機界面友好，能夠滿足各種管理功能的需要。中央管理級選用工業(yè)控制計算機，確保工作的可靠性和抗干擾性，管理級負責整個系統(tǒng)監(jiān)測任務，可定時巡檢、存儲系統(tǒng)的運行參

數；分析運行工況，發(fā)現異常情況進行報警；打印系統(tǒng)的運行報表及統(tǒng)計報表，便于用戶進行蒸汽計量管理；以曲線、圖像的方式顯示現場的運行工況，直觀、生動。現場級對現場模擬量進行監(jiān)測可根據用戶需要，測量總流量和各分路流量，目前我們是設置一個總流量，四個分流量共五個蒸汽計量流量計。為了保證測量精度，我們在蒸汽流量計算中，采取了如下補償措施：1）對蒸汽密度進行了溫度、壓力的補償計算，并且在補償算法上采用了比通常采用的查表法精度更高的多項式曲線擬合的方法，特別是在高溫高壓段，采用了插值算法，提高了補償精度。2）根據壓力的變化我們對流量系數α、壓縮系數ε隨壓力的變化進行了補償，提高了測量精度。3）根據溫度的變化我們還對噴嘴口徑d隨溫度的變化也進行了補償，提高了測量精度。從現場數據來看，采用了多種補償措施后總體上提高了測量精度，分配器總管蒸汽流量與出口各支管蒸汽流量之和誤差在2.2%左右，最大誤差3.2%。

主要測量點及精度見下表：

序號12345678910測量點分離器出口流量總計量分離器出口壓力分離器出口溫度分離器液位分配器出口流量1分配器出口流量2分配器出口流量3分配器出口流量4分配器排污水流量分配器排污水溫度精度5%1.5%1.5%1.5%5%5%5%5%1.5%1.5%為了保證高壓汽水分離裝置的正常工作，需要隨時掌握分離裝置中的冷凝水液位，我們通過安裝一套液位變送器，對分離裝置中水的液位進行調節(jié)監(jiān)控。

汽水分離裝置分離出的飽和水具有很高的壓力和熱量，直接排放既不安全也浪費熱能，降低整個系統(tǒng)的熱效率。對此我們采取在注汽鍋爐水－水換熱器部位增加一套水換熱器，將分離出來的高溫飽和水先與鍋爐給水（20℃）進行換熱，將換熱后的給水進入鍋爐對流段，而將放熱后的污水（60℃左右）經擴容罐降壓后排放到污水罐。四、主要采取的技術措施

汽水分離設備應用于注汽鍋爐雖然國內外都已有先例，但由于種種原因，一直未能推廣應用，主要問題是：分離效率低，分離

干度只有90%左右，運行工況不穩(wěn)、參數不可調、噪音大、控制系統(tǒng)性能落后等缺陷，難以適應各油田復雜的地質條件，使設備沒有充分發(fā)揮應有的作用。針對這種情況，我們經過廣泛調研，先后考察了遼河油田、撫順發(fā)電廠、哈爾濱鍋爐廠、哈爾濱工業(yè)大學、長春鍋爐儀表廠、大連理工大學等有關單位，在吸收各方面專家、教授建議的基礎上，在設計中采取了如下措施：

1、為盡量增大分離器的汽水空間降低噪聲，分離裝置形狀采用DN1800x60的球體。

2、為提高分離效率，在旋風分離器上部蒸汽出口處設置了二次分離元件百葉窗分離器，可進一步分離蒸汽中的細小水滴。

3、筒體內設置四個獨立的旋風分離器，可根據蒸汽壓力及流量來增減旋風分離器的開啟數量，達到在不同參數條件下均能高效率分離的效果。

4、為使進入每個旋風分離器的流量均勻，在筒體外設置了蒸汽分配器。

5、由于爐水未經除鹽處理，其含鹽量相對較大，為防止分離出的爐水產生泡沫以影響分離效率，在爐水出口處設置了除沫排污裝置。

6、在旋風分離器入口處為防止汽、水流速不均勻而影響分離效果，設置了均汽孔板。

7、為使蒸汽取樣管取出的蒸汽含水量與蒸汽引出管中的含水量一致，參照GB10180-95《工業(yè)鍋爐熱工試驗規(guī)范》附錄C的有關規(guī)定設置了蒸汽取樣裝置。

8、蒸汽干度測量，采用鈉度計測量儀通過測量蒸汽中鈉離子含量來計算蒸汽的干度，保證在工作壓力范圍內精確地測出干度值。

在制造FLQ20-18/C型汽水分離器及計量裝置過程中，我們還克服了球體成形、焊接、無損檢測、熱處理、組裝、調試等各個環(huán)節(jié)出現的技術難題。其中球殼我們是用公司的1200噸油壓機和自行設計的專用胎具熱壓成形的，球殼的開孔加工也是制作了專用工裝卡具，在通用設備上加工完成的。材料的選擇、焊接、探傷和熱處理是整個工藝過程的關鍵工序，也是難度最大的工序，殼體材質選用的是13MnNiMoNbR低合金高強鋼。焊接工藝復雜、鋼板厚（60mm）、焊縫截面大，焊縫充填量大，需通過多道焊接成形，每道焊接都必須進行預熱、保溫、焊后熱處理。在焊縫無損探傷上，由于鋼板厚度大、結構形狀復雜，采用γ射線源透照。

我們研制的汽水分離及計量裝置從201*年9月首臺制造成功以來，目前已有四套產品投入油田運行，正在生產的有三套。

FLQ20-18/C型汽水分離及計量裝置經過不斷修改設計使其逐步完善，經現場運行考核證明該裝置在油田已具備適用范圍廣、運行平穩(wěn)可靠、分離效率高、計量準確、操作簡便、自動化程度高等特點。這項技術成果已于201*年3月獲取國家技術專利，專利號：ZL201*201*0444.1。

為使該產品在技術質量上更加完善、提高，便于更好地滿足油田熱采工藝的要求，請各位專家、學者提出改進意見。

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