光譜分析和金相化驗員

崗位名稱所在部門直接上級直接下級所轄人員光譜分析和金相化驗員化驗室質(zhì)管科長崗位編號崗位定員工資等級薪酬類型崗位分析日期1本職：負責爐前光譜分析和金相質(zhì)量、基體組織的檢測。職責與工作任務保證質(zhì)量手冊、質(zhì)量方針在本崗位的貫徹實施職責一工作任務積極學習質(zhì)量手冊、質(zhì)量方針，切實理解質(zhì)量方針及其手冊的內(nèi)涵，保證其在本崗位的貫徹實施。職責表述：對爐前鐵水進行光譜分析1．負責對光譜儀的日常維護并熟悉操作規(guī)程。職責二工作任務2．準確及時提供鐵水中的元素含量，產(chǎn)出具鐵水成份記錄單，全部過程不超過5分鐘。3．能判斷數(shù)據(jù)的準確度并對其負責。4．完成領導交給的臨時任務。職責表述：對成品和半成品的球化質(zhì)量及基體進行檢測1．負責對金相檢測設備的維護并熟練掌握其操作規(guī)程。職責三工作任務2．準確及時提供球化質(zhì)量和各種基體組織的數(shù)據(jù)，并出具金相檢驗單，要熟悉《光譜和金相技術(shù)規(guī)程》。3．有能力解決工作中出現(xiàn)的問題。4．完成領導交給的臨時任務。職責表述：遵守廠規(guī)廠紀和本部門的各項制度。職責四工作任務職責五權(quán)力對本職質(zhì)管工作處置權(quán)對公司質(zhì)量工作的監(jiān)控權(quán)對部門員工獎懲的建議權(quán)工作協(xié)作關系內(nèi)部協(xié)調(diào)關系任職資格教育水平專業(yè)中專及以上各相關部門，各班組長。要做到堅決執(zhí)行和遵守廠規(guī)廠紀，做到不遲到、不早退，本著“安全第一，質(zhì)量至上”的原則進行工作。職責表述：保證本崗位的環(huán)境干凈整潔做好本崗位的衛(wèi)生工作，做到物品擺放有序，臺面、地面、墻面干凈清潔，設備要見本色。培訓經(jīng)歷經(jīng)驗知識技能技巧個人素質(zhì)其他接受過質(zhì)量管理知識培訓具備化驗方面的知識，勝任化驗員崗位熟悉本崗位操作規(guī)程具有較強的判斷能力、溝通能力、工作能力使用工具/設備光譜儀、金相檢測設備工作環(huán)境工作時間特征所需記錄文檔考核指標考核檢測數(shù)據(jù)的準確性、及時性爐前化驗室，環(huán)境22±2℃光譜分析化驗單、金相檢驗單

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在用壓力容器定期檢驗和修理技術(shù)

第一部分在用壓力容器定期檢驗

一、檢驗目的

壓力容器是一種廣泛使用且具有爆炸危險的特種設備。它承受著一定的壓力、溫度，且盛裝的多是易燃、易爆、有毒的介質(zhì)。在使用中雖然沒有運轉(zhuǎn)機械那樣的劇烈磨損、震動或高周次疲勞，但其工作條件十分惡劣，在使用中損壞的可能性非常大。這是因為：

（1）容器使用溫度、壓力的波動或頻繁加載、卸壓、使器壁受到較大的交變應力，因此在結(jié)構(gòu)不連續(xù)部位（如焊接缺陷部位等應力集中處）會引起疲勞裂紋；

（2）腐蝕介質(zhì)使器壁減薄，造成受壓時容器薄膜應力加大，或由于晶間腐蝕使材料的塑性、韌性變差；

（3）部分容器的器壁長期在高溫下承受壓力載荷的作用，材料會發(fā)生蠕變；

（4）用碳素鋼、普通低合金鋼等制造低溫容器時，因這類鋼材的韌性在低溫下會大大降低，有脆性破裂的可能；

（5）由于容器的支座、管道等安裝不當或受震動造成容器附加應力增大；

（6）壓力容器停用時維護保養(yǎng)不當，器壁內(nèi)外部都將受到腐蝕，而且腐蝕速度又往往比使用時更快；

（7）壓力容器由于結(jié)構(gòu)不合理或制造原因存在著一些缺陷，這些缺陷有可能在使用中不斷發(fā)展。

由于上述種種因素，即使是一臺設計、制造質(zhì)量符合規(guī)范的容器，投用以后隨著時間的延長，也會不斷產(chǎn)生這樣或那樣的缺陷。因此，必須對每臺容器進行定期檢驗，以便通過檢驗，及早發(fā)現(xiàn)缺陷，及時消除，確保壓力容器安全運行，防止事故發(fā)生。二、壓力容器的定期檢驗分類

容器的定期檢驗分為外部檢驗、內(nèi)外部檢驗和耐壓試驗。1.壓力容器的定期檢驗期限

（1）外部檢查：是指在壓力容器運行中的定期在線檢查，每年至少一次；外部檢查可由檢驗單位的資格的壓力容器檢驗員進行，也可由特種設備安全監(jiān)督管理部門認可的使用單位壓力容器專業(yè)人員進行。

（2）內(nèi)外部檢驗：是指在壓力容器停機時的檢驗。其期限分為：安全狀況等級為1～2級的，每隔6年至少1次；安全狀況等級為3級的，每隔3年至少1次。內(nèi)外部檢驗應由檢驗單位有檢驗資格的壓力容器檢驗員進行。

（3）耐壓試驗：指壓力容器停機檢驗時所進行的超過最高工作壓力的液壓試驗或氣壓試驗。對固定式壓力容器每兩次內(nèi)外部檢驗期間內(nèi)至少進行一次耐壓試驗，對移動式壓力容器每6年進行1次耐壓試驗。

2.投用后首次內(nèi)外部檢驗周期一般為3年，以后的內(nèi)外部檢驗周期，由檢驗單位根據(jù)前次內(nèi)外部檢驗情況與使用單位協(xié)商確定，并報當?shù)靥胤N設備安全監(jiān)督管理部門備案，有下列情況之一的壓力容器內(nèi)外部檢驗期限應適當縮短

（1）介質(zhì)對壓力容器材料的腐蝕情況不明，介質(zhì)對材料的腐蝕速率大于0.25mm/a，以及設計者所確定的腐蝕數(shù)據(jù)與實際不符的；

（2）材料表面質(zhì)量差或內(nèi)部有缺陷、材料焊接性能不好，在制造時曾多次返修的；（3）搪玻璃設備；

（4）使用條件惡劣的或介質(zhì)中硫化氫及硫元素含量較高的（一般指大于100mg/L時）；（5）使用周期已超過20年，經(jīng)技術(shù)鑒定后或由檢驗員確認按正常檢驗周期不能保證安

全使用的；

（6）停止使用時間超過兩年的（不包括維修、改造時間）；（7）經(jīng)常改變使用介質(zhì)的；

（8）經(jīng)缺陷安全評定合格后繼續(xù)使用的；

（9）球形儲罐（σb≥540MPa材料制造的，投用1年后應開罐檢驗）；（10）介質(zhì)為液化石油氣且有氫鼓包等應力腐蝕傾向的，每年或根據(jù)需要進行內(nèi)外部檢驗；

3.安全狀況等級1～2的壓力容器，有下列情況之一時內(nèi)外部檢驗期限可適當延長（1）非金屬襯里完好的，其檢驗周期可延長，但不超過9年；（2）介質(zhì)對材料腐蝕速率低于0.1mm/a（實測數(shù)據(jù)）、有可靠的耐腐蝕金屬襯里（復合鋼板）或熱噴涂金屬（鋁粉或不銹鋼粉）涂層的壓力容器，并通過一至二次內(nèi)外部檢驗，確認腐蝕輕微或襯里完好的，檢驗周期可延長，但不超過12年。

（3）裝有觸媒的反應容器及裝有充填特的大型壓力容器，其檢驗周期根據(jù)設計圖樣和實際使用情況，由使用單位和檢驗單位協(xié)商確定，報當?shù)匕踩�監(jiān)察機構(gòu)備案。4.有下列情況之一的壓力容器，內(nèi)外部檢驗合格后必須進行耐壓試驗（1）用焊接方法維修或更換主要受壓元件的；

（2）改變使用條件且超過原設計參數(shù)并經(jīng)強度校核合格的；（3）需更換襯里的（重新更換襯里前）；（4）停止使用兩年重新使用的；

（5）使用單位從外單位拆來新安裝的或本單位內(nèi)部移裝的；（6）使用單位對壓力容器的安全性能有懷疑的。

設計圖樣注明無法進行內(nèi)外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，由使用單位提出申請，直轄市特種設備安全監(jiān)督管理部門審查同意后報省級特種設備安全監(jiān)察部門備案。因情況特殊不能按期進行內(nèi)外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，由使用單位提出申請，經(jīng)單位技術(shù)負責人批準，征得原設計單位和檢驗單位同意，向辦理壓力容器使用登記的特種設備安全監(jiān)督管理部門備案后，方可推遲或免除。

對無法進行內(nèi)外部檢驗和耐壓試驗或不能按期進行內(nèi)外部檢驗和耐壓試驗的壓力容器，均應制定可靠的監(jiān)護措施和搶險措施，如因監(jiān)護措施不落實出現(xiàn)問題，應由使用單位負責。三、在用壓力容器內(nèi)外部檢驗前應符合的條件

（1）必須將容器內(nèi)部介質(zhì)排除干凈，用盲板隔斷所有液體、氣體或蒸汽的來源，設置明顯的隔離標志，并切斷有關電源。

（2）具有易燃、助燃、毒性或窒息性介質(zhì)的，必須進行置換、中和、消毒、清洗，并取樣分析，分析結(jié)果應達到有關規(guī)范、標準的規(guī)定。

人孔和檢查孔打開后，必須注意清除所有可能滯留的易燃、有毒、有害氣體。壓力容器內(nèi)部空間的氣體含氧量應在18～23%（體積比）之間。必要時，還應配備通風、安全救護等設施。

具有易燃介質(zhì)的壓力容器，嚴禁用空氣置換。

（3）能夠轉(zhuǎn)動的或其中有可動部件的壓力容器，應鎖住開關，固定牢靠。

（4）需要進行檢驗的容器表面，特別是腐蝕部位和可能產(chǎn)生裂紋缺陷部位，應徹底清掃干凈。

（5）檢驗用燈具和工具的電源電壓，應符合GB3805《安全電壓》的規(guī)定。（6）內(nèi)部檢驗時，應有專人監(jiān)護，并有可靠的聯(lián)絡措施。四、在用壓力容器一般常用檢驗方法

1.宏觀檢驗：目視檢驗、錘擊檢驗、量具檢驗、內(nèi)窺鏡檢查

2.厚度檢驗

3.理化檢驗：化學成分分析、光譜分析、硬度測定、金相檢驗4.無損檢測：表面探傷：磁粉探傷、滲透探傷；

內(nèi)部探傷：超聲波探傷、射線探傷（γ射線、X射線）

5.聲發(fā)射檢驗6.應力測定

7.壓力試驗：耐壓試驗：液壓試驗、氣壓試驗致密性試驗：氣密性試驗、滲漏試驗五、檢驗結(jié)論

在用壓力容器經(jīng)檢驗后，檢驗單位一般應在容器投入使用前，將檢驗報告送給使用單位。其檢驗結(jié)論至少應包括以下幾個方面內(nèi)容：（1）容器安全狀況等級；

（2）容器允許繼續(xù)使用的參數(shù)（如：壓力、溫度、介質(zhì)）；（3）繼續(xù)使用至下一個檢驗周期的時間；（4）監(jiān)控使用的限制性條件（含安全附件）；（5）判廢的依據(jù)；

（6）檢驗員及審核人員的簽字和檢驗單位的印章等；（7）其他（如檢驗單位法人、檢驗范圍、檢驗許可證號）。

根據(jù)《特種設備安全監(jiān)察條例》規(guī)定，特種設備檢驗、檢測機構(gòu)，應當依照本條例規(guī)定，進行檢驗、檢測工作，對其檢驗結(jié)果、鑒定結(jié)論承擔法律責任。《條例》還規(guī)定，未經(jīng)定期檢驗或者檢驗不合格的特種設備，不得繼續(xù)使用。

第二部分在用壓力容器修理技術(shù)

一、壓力容器缺陷的處理方法(一)裂紋的處理方法1.器壁母材上的裂紋(1)表面及近表面的裂紋

用圓弧過渡的打磨方法消除，然后用磁粉探傷檢驗和復驗。(2)內(nèi)部裂紋

先用超聲波探傷找出裂紋位置，再用射線探傷找出裂紋的實體圖形，然后采用截斷法或挖補法來處理這一裂紋。

截斷法處理：適用于單一線狀裂紋。其處理過程如下：對裂紋部位作表面清理和打磨，直至露出裂紋→用磁粉或著色或射線探傷或放大鏡判定裂紋的走向、并找出裂紋的兩個尖端→在沿裂紋延伸走向距尖端約40～50mm處，各鉆一個“截止孔”，當器壁厚≤16mm時，孔徑為6～8mm，厚度＞16mm時，先鉆6～8mm的孔，然后再擴大→焊補。挖補法處理：常用于星狀裂紋和分枝狀裂紋的處理。其處理過程如下：找裂紋所在區(qū)域，用氣割挖出裂紋，所割面積比原裂紋面積每邊大40～50mm,→補以新板，或?qū)⒂辛鸭y的那塊板整體換掉。

2.熱影響區(qū)裂紋

一般用打磨法消除，并用磁粉或著色探傷確認已無裂紋為止。3.焊縫區(qū)裂紋

用射線或超聲波探傷找出裂紋的尖端→用截斷法在裂紋兩端鉆截止孔，孔深稍大于裂紋深度→鏟去整條裂紋，修磨成合適的坡口→用射線探傷驗證裂紋已完全挖盡→焊補。(二)其它焊接缺陷的處理方法

1.未熔合

在焊接過程中，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，即鏟除重焊。2.未焊透

超標缺陷鏟除重焊，雙面焊時可鏟至一面露出焊根后焊補。3.夾渣

超標缺陷鏟除重焊。4.氣孔

(1)內(nèi)部氣孔超標缺陷鏟除重焊。

(2)表面氣孔用砂輪打磨除去，并用磁粉探傷或著色探傷驗證已不存在表面氣孔，然后焊補。5.咬邊焊補。6.焊瘤鏟去重焊；7.燒穿

(1)單面焊時的燒穿，鏟去缺陷，重新焊接。

(2)雙面焊時的燒穿，在背面鏟除缺陷后，重焊。8.弧坑

鏟除后焊補。

9.焊縫外形、尺寸不符合要求

焊縫加強高過高或過寬，可用砂輪打磨；焊縫加強高過低，應清理表面，然后焊補。(三)其它缺陷的處理方法1.分層缺陷

這類缺陷屬于材料原有的缺陷，發(fā)現(xiàn)后，應更換整塊材料。2.表面張口型缺陷

這類缺陷有，表面裂紋，咬邊，表面氣孔、未焊透、劃痕和重皮裂紋等乙其中后二者的處理方法如下：(1)劃痕

這類缺陷有①壓力容器服役前器壁內(nèi)外表面上已存在的劃痕；②裝有內(nèi)件的容器筒體器壁內(nèi)表面上因裝配或檢修而造成的劃痕；③容器密封面上的劃痕。

對①和②兩種劃痕：如其深度未超過材料厚度允許的負偏差值之半時，可不作處理；如其深度超過材料厚度允許的負偏差值之半時，一般采用圓弧過渡打磨法，打磨深度不應超過材料厚度的允許的負偏差值，且應保證器壁在強度方面所要求的最小厚度，如打磨后，器壁厚度減薄過多時：可用砂輪或其它工具，將缺陷區(qū)修磨成V形或U形的坡口狀，然后在坡口內(nèi)堆焊，堆焊后，應對表面修磨，使形狀與原圖樣要求接近，并進行磁粉或著色探傷。對③所述的劃痕，著眼于密封性，一般采用研磨法以保證密封面光滑或平整。(2)重皮裂紋

高壓管道采用磁粉探傷發(fā)現(xiàn)重皮裂紋，其處理方法同器壁上的表面裂紋。3.沖刷缺陷

這類缺陷常發(fā)生在容器入口對側(cè)的壁面，由于液體或氣體介質(zhì)長期而定點沖刷，壁厚減薄，多見于中、低壓容器中。處理時先測量壁厚，然后按下述二種情況進行處理：(1)剩余壁厚值尚能滿足強度安全要求時，暫不處理。

(2)剩余壁厚值已不能滿足強度安全要求時，對于第一類壓力容器，如沖刷部位面積小于φ20mm而最薄剩余厚度不小于4mm時，可用堆焊處理，如沖刷部位面積大于φ20mm而最

薄剩余厚度大于原厚度的40%時，也可堆焊處理；如沖刷部位面積可大可小而最薄剩余厚度小于上述兩種情況的數(shù)值或設計壁厚小于10mm的容器時，均應采用挖補處理。

對于第二類容器，如沖刷部位面積小于φ120mm而剩余壁厚不小于原厚度的40%時，可用堆焊處理，如沖刷部位面積大于φ120mm而剩余壁厚大于原厚度的50%時，可用堆焊處理，如沖刷面積可大可小而剩余厚度小于前述二情況時，采用挖補處理。4.腐蝕缺陷注：金屬腐蝕分類

①按腐蝕機理分：化學腐蝕、電化學腐蝕

②按腐蝕環(huán)境分：介質(zhì)腐蝕、海水腐蝕、土壤腐蝕③按腐蝕破壞形態(tài)分：

均勻腐蝕（全面腐蝕）

局部腐蝕：電偶腐蝕、孔蝕、選擇性腐蝕、磨損腐蝕、縫隙腐蝕等晶間腐蝕

斷裂腐蝕：應力腐蝕、疲勞腐蝕等

氫損傷：氫鼓包、氫脆、脫碳、滲碳、氫腐蝕等(1)點狀腐蝕

下列3種情況，屬于輕微者，可暫不處理：①面積較大的麻點腐蝕區(qū)，但無裂紋。

②分散的腐蝕坑點，其最大腐蝕深度尚未超過容器強度計算所需壁厚值(不包括腐蝕裕度的計算厚度)的一半。

③在分散的點蝕區(qū)內(nèi)，不存在嚴重的鏈狀點蝕，

(2)單個表皮下腐蝕缺陷和面積不大于φ40mm的個別凹坑腐蝕缺陷，有3種處理方法：①較淺時，可暫不處理。

②較深時，可采用打磨法，但壁厚在打磨后應滿足強度要求。③如打磨后不能滿足強度要求，應用堆焊處理。

(3)單個面積不大于φ40mm的幾個較大的凹坑缺陷同時存在時，有二種情況：①相鄰兩缺陷間距大于120mm時，可按個別凹坑腐蝕缺陷處理。②相鄰兩缺陷間距小于120mm而大于50mm，且腐蝕深度未超過器壁原厚度的60%時，可用堆焊處理。

(4)局部腐蝕缺陷

其深度不影響強度要求而畫積較大(如大面積斑點或潰瘍性腐蝕)時，可用金屬噴鍍處理。

(5)局部均勻腐蝕缺陷

可按下列3種情況處理，

①腐蝕面積可大可小，只要缺陷深度不超過器壁原厚度的40%，可用堆焊處理。

2

②幾塊均勻腐蝕的缺陷同時存在，單塊面積不大于50*50mm，且相鄰兩塊腐蝕區(qū)間距大于50mm，缺陷深度不超過器壁原厚度的60%時，可用堆焊處理。

③腐蝕片過多或分布過廣時，可采用挖補處理或?qū)τ腥毕莸耐补?jié)或簡體更換處理。(6)全面均勻腐蝕缺陷

它是腐蝕缺陷中危險性最小的一種。一般只作防腐措施，不作其它處理。(7)晶間腐蝕缺陷

屬于最危險的缺陷之一，對于這種缺陷，主要采用預防措施，否則產(chǎn)生了這種缺陷，只能整體更換。5.變形缺陷

(1)較嚴重的局部凹陷和鼓皰等殼體變形缺陷，不宜繼續(xù)服役。

(2)輕微的局部凹陷和鼓皰等殼體變形缺陷，變形面積不大，它的存在對殼體整個受力情況或容器其它區(qū)域不會有影響，且容器材料可焊性較好的情況下，可用挖補處理。這種變形所在區(qū)域如下：

①殼體上某一局部區(qū)域因外物頂碰而形成的表面凹坑，即硬傷區(qū)。②殼體上某一局部區(qū)域因局部片狀腐蝕使壁厚顯著減薄，在壓力作用下，殼體在該區(qū)向外凸起，即局部腐蝕區(qū)鼓皰。

③殼體上某一局部區(qū)域因結(jié)構(gòu)原因或局部溫度過高，使該區(qū)機械性能急劇下降而產(chǎn)生區(qū)域性變形，即局部小面積過熱區(qū)鼓皰。三、壓力容器的修理技術(shù)

（一）修理原則

（1）對壓力容器實施修理的單位必須有相應資格，即修理單位應經(jīng)省級以上特種設備安全監(jiān)督管理部門許可。

（2）容器修理前應先仔細檢查缺陷的性質(zhì)、特征、范圍及產(chǎn)生的原因。

（3）對壓力容器的焊補、挖補、更換筒節(jié)及熱處理等技術(shù)要求，均應按現(xiàn)行技術(shù)規(guī)范和制造技術(shù)文件制定具體施工方案。方案應經(jīng)原設計單位或具備相應資格的設計單位同意，并書面告知當?shù)靥胤N設備監(jiān)督管理部門后方可施工。

（4）壓力容器受壓元件修理時，必須保證其結(jié)構(gòu)和強度滿足安全使用的要求。

（5）容器的修理所使用的材料，必須與原設計、制造所選用的材料相適應，即修理用材與容器制造用材相同或者強度級別、焊接性能相近。修理用材必須有質(zhì)量證明書。

（6）容器經(jīng)修理后應經(jīng)專業(yè)的檢驗單位檢驗合格。修理單位應向使用單位提供修理后的圖樣、施工質(zhì)量證明文件等技術(shù)資料。（二）修理方法1.挖補法（1）補板

①筒體上的挖補板其形狀盡可能采用圓形或橢圓形；若必須采用長方形或正方形補板時，補板四角應為圓弧形，且圓弧半徑應大于或等于100mm。②封頭上的挖補板其形狀必須采用圓形或橢圓形，使焊縫呈環(huán)狀；而且其補板直徑不應大于Di的一半（≤0.5Di）。

③補板的最小尺寸為了分散焊接應力和收縮應力，圓形補板的直徑應不小于100mm；方形或長方形補板邊長均不應小于250mm。（2）補板的焊接

采用雙面對接焊或單面焊雙面成型。2.堆焊法

（1）應采用平焊位置堆焊，以保證堆焊質(zhì)量。

2

（2）堆焊面積大于150*150mm時，應采用分區(qū)堆焊法。分區(qū)可為正方形；也可為三角形。各分區(qū)的焊接次序應盡量隔開和交錯，且焊波應互成60°～90°，以避免由于熱應力的過分集中而產(chǎn)生的焊接變形或新的裂紋。

圖151分區(qū)堆焊法

3.更換法

更換筒節(jié)時應按下列規(guī)定：①更換時采用對接焊。

②兩相鄰筒節(jié)的縱縫應錯開，錯開間距應大于筒體厚度的3倍，且不小于100mm。③待更換筒節(jié)的縱縫對口錯邊量應小于筒節(jié)厚度的1/10，且不大于3mm。

④環(huán)縫對口錯邊量：當兩筒節(jié)等厚且厚度≤6mm時，錯邊量≤筒節(jié)厚度的1/4：壁厚為6～10mm時，錯邊量≤筒節(jié)厚度的1/5，壁厚>10mm時，錯邊量≤筒節(jié)厚度的1/10+1mm，但不大于6mm。當兩筒節(jié)壁厚不等時，錯邊量應≤較薄筒節(jié)厚度的1/5+較大壁厚與較小壁厚之差值的一半，且不應大于6mm。4.補板與筒節(jié)不等厚的處理

應將厚件邊緣均勻削薄，使之與薄件平滑相接，削薄長度應大于厚薄件厚度差值的4倍，若厚薄件厚度差值小于薄件厚度的30%，且小于5mm時，則可不削薄，但應將兩板厚度的中心線重合，以保證盡可能平滑過渡。(三)焊補工藝1.焊補方法的選擇焊補方法的適用場合：(1)手工電弧焊補法

適用于各種復雜程度的補焊坡口以及各種焊接位置和各種焊接材料，應用最廣。(2)埋弧自動焊補法

可改善焊補處的塑性，常用于較長縱縫和環(huán)縫的焊補。(3)鎢極氬弧焊補法

用于被焊材料冷裂傾向大；焊接位置不利于操作，焊補后又不進行熱處理的場合。對于穿透性缺陷，可用作打底焊。2.焊補坡口的準備

(1)焊補坡口數(shù)量的確定根據(jù)下列情況確定：

①缺陷尺寸不大，缺陷數(shù)量不多，各缺陷間距較大時，各開單個坡口逐一分別焊補。②缺陷數(shù)量一定，間距小于20～30mm時，合開一個焊補坡口。

③缺陷數(shù)量一定，其大小不一且分布不勻，如挖成一條補焊坡口，則形狀不規(guī)則、局部很深或局部很寬時，先將深、寬部位焊補，使之形成一條深，寬均勻一致的焊補坡口，然后再完成焊補。

圖15-2挖出的坡口形狀復雜時的焊補規(guī)則(d)局部很寬(b)局部很深

圖15-3環(huán)縫中缺陷較長，較深時的焊補規(guī)則(a)按缺陷挖成的補焊坡口(b)應挖出的補焊坡口

④容器的環(huán)縫或大接管環(huán)形角焊縫中缺陷很多或很長時，除挖去缺陷部分外，還需將完好的焊縫也挖去一部分，形成了一條均勻的補焊坡口，以減少焊補變形和應力(圖15-3)。(2)對補焊坡口的要求

①所挖制的坡口形狀依缺陷性質(zhì)不同而各異。

②未焊透、氣孔和夾渣等類缺陷，對補焊坡口無特殊要求。③穿透性裂紋等類缺陷，可挖制雙面補焊坡口，即在一面挖出大半深度，焊補后再挖反面坡口，也可將補焊坡口挖穿，但坡口根部的間隙不能過大，以保證焊補質(zhì)量。④焊補層狀撕裂缺陷時，應將坡口邊與鋼板分層線呈某一角度。(3)挖制補焊坡口的方法

①風槍批鏟或機械加工(采用通用機床或動力頭)適用于厚大的低合金高強度鋼壓力容器。

②碳弧氣刨(氣刨前所用的預熱溫度應不低于該鋼種焊接所用的預熱溫度，氣刨后用砂輪去除增碳層和淬硬層)適用于缺陷很大、且受焊補材料的可焊性不很差的場合。3.焊補材料的選用(1)手工電弧焊補

多數(shù)采用原焊接所用的焊條，但如遇到結(jié)構(gòu)復雜、剛性大或坡口較深時，為防止根部裂紋，常采用強度等級稍低的焊條打底，雙面焊補時，也用低強度焊條打底，待一面焊補后，反面鏟焊根后再焊補，注意鏟焊根時可將低強度打底層全部鏟盡。(2)埋弧焊補

焊補材料同原焊接材料。(2)鎢極氬弧焊補

填充材料接近于母材。4.焊補規(guī)范及熱處理(1)熱輸入量

盡可能小，致使焊接應力及變形減至最小。(2)預熱溫度

低合金高強度鋼壓力容器焊補時，必須預熱。坡口大而深時，預熱溫度應高些，容器大接管環(huán)形角焊縫的一定部位進行焊補時，為減少熱應力，要沿大接管整周預熱。(3)層間溫度

控制層間溫度對低合金高強度鋼容器在補焊坡口不長的情況下特別有意義。(4)后熱

低合金高強度鋼壓力容器焊補后或焊補過程因故停頓后，必須立即進行后熱處理，以去除擴散氫。后熱處理后緩冷。(5)中間熱處理

對結(jié)構(gòu)剛性很大的部位進行焊補時，需進行中間熱處理，以降低焊接應力。(6)消應力處理

低合金高強度鋼壓力容器的重要部位和主要焊縫焊補后，必須進行熱處理以消除應力，如焊補部位有多處，則在焊補完畢后，將工件整體進爐消應力處理，如為局部焊補，則用局部熱處理。熱處理溫度通常不高于原來的焊后消應力處理溫度。捎應力處理的溫度為600～680℃。

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