車間現場管理總結

車間現場管理總結

6S管理推行以來，公司6S管理取得了如下階段性成果：

1、車間現場井然有序，條理分明。車間通道黃色地坪漆已涂刷完畢。

2、各小組的工作區(qū)域已按照6S管理要求整理整頓完畢，每個作業(yè)區(qū)域都有標識，每

天檢查，合格后才能進行生產。

3、收集、整理了各區(qū)域標識，制定了各區(qū)域標識方案，制作了各項目看板。4.車間原有電源箱是幾塊鋼板利用車間鋼結構立柱對接而成，安全沒保障。經討論

把車間的電源箱全部換成標準、統(tǒng)一的正規(guī)電源箱，每日專人檢查。5.各種設備統(tǒng)一擺放，配備了設備保養(yǎng)卡，做到專人負責，專人管理。

6.成立衛(wèi)生檢查小組，每天下班檢查，第二天公布結果，把每天存在的不足提出來，

便于改進。

7.堅持合理化建議的收集，有合理化建議三天內回復到本人，堅定提合理化建議人

的積極性。

推行6S管理以來，車間管理出現了較大的變化，部分區(qū)域工作現場整潔有序，區(qū)域明確、通道暢通、標識清晰；工具柜架物品擺放整齊有序、標識清楚，有力地促進了工作質量和工作效率的提高，提高了空間利用率和工作效率。同時治理整改了部分消防安全、生產安全隱患，提高了員工安全防范意識，生產車間整體形象得到了提高。

6S管理推行工作下一階段工作安排

1、繼續(xù)深化標識要求和宣傳欄、看板，實施現場整體規(guī)劃(地面處理、標識等)，全

面實施整理整頓。

2、開展6S管理專業(yè)培訓教育，開展包括質量、安全等知識在內的系統(tǒng)6S管理

專業(yè)培訓教育，培養(yǎng)一批既熟悉6S管理知識和推行技巧，又具有一定質量、安全等專業(yè)管理知識的6S管理骨干。

3、開展6S管理簡報、知識競賽、6S看板和6S宣傳專題等行之有效的宣傳形式，

逐漸形成6S管理文化氛圍。

4、加強宣傳教育培訓工作，組織開展亮點創(chuàng)意、征文演講競賽活動，加強單位

內部和單位之間的交流學習，做好班組長骨干培訓，為公司長遠發(fā)展打下堅實的基礎。

5、制定針對性強、可操作性強的檢查評價文件，在檢查考核評比基礎上，每季

度進行一次檢查評比，年底按累計成績評出6S管理優(yōu)秀單位予以表彰，最終實現6S規(guī)范管理。

我們有決心、有信心不斷持續(xù)改進，完善提高，鞏固現有成果，創(chuàng)新6S管理、拓寬6S管理，將6S管理做深、做細、做實，全力打造出一流的生產現場，為打造一流公司的宏偉目標做出貢獻。

工程裝備研發(fā)部

二一二年一月五日

擴展閱讀：現場管理之心得1

現場管理之心得

一、現場的概念

所謂現場，是以生產、品質、倉儲、設備等直接部門的工作為中心，進而擴展到間接服務部門工作的一個概念。二、現場為什么這么重要

因為，即使計劃、采購這樣的間接管理工作，也只有在充分了解現場實際情況的基礎上，才可能定出切合實際的內容，脫離了現場，也就脫離了管理的基石，因此，無論日常管理，還是工作改進，都應以現場為中心展開。

以現場為中心的管理和改善活動，與今天“以顧客為中心”的思想是一致的，現場部門以生產、品質、物流、設備為中心，展開提升品質、降低成本、節(jié)約時間的管理和改善活動，正式確保達成產品設計要求，提升客戶滿足度的關鍵。三、管理與改善的關系

保持現有的技術和管理水平是“管理”，而實際現有水平，使之間更高水平提升是“改善”，所以改善時突破現狀，生產新價值的開創(chuàng)性努力。1、明確課題產生的定義

2、把握現狀：通過對現狀的了解，發(fā)掘出問題。3、目的：想要得到的結果。4、改善著眼點：準備從何處著手。5、目標：明確要努力的程度。

6、組織：分工明確，團隊作戰(zhàn)，成就感。7、日程計劃：進度明確，整體協調。

8、管理項目：明確通過對哪些項目的控制、改善，能反映問題解決

5W2H的適應性設問1）為什么這樣必要的2、目的對象3、在什么地方做更好、4、什么時間做更好5、什么人做最合適。1、什么方法更好2、耗費如何4M的條件設問

1、2、3、4、

設備、工具是否最大限度使用，是否充分利用運轉間隙時間。方法、配置、設計，作業(yè)要求明確，公差是否恰當。加大人員、搬運人員、檢查人員原材料、半成品、消耗用品

進行動作有效性和經濟性設問

1、有效動作：伸手、握取、移物、放手、裝配、拆卸、使用2、輔助動作：尋找、選擇、檢查、對準、定位3、延遲、思考

進行作業(yè)安全性和環(huán)境的適應性設問新方法的展開

1、去除不要的項目明細

六．現場管理十大項目之四：效率管理1．個別效率與整體效率2．追求卓越的綜合效率

綜合效率=稼動率*作業(yè)能率*良品率

稼動率：反映設備實際運行占實際出勤時間的比例，越高越好。作業(yè)能率：反映速度低下的影響，越大越好。良品率：反映了產品符合質量標準的比例，越大越好。3．如何提高瓶頸工序的生產率（附3）◇減少及消除瓶頸工序的停線時間◇按出貨計劃安排使用或通過瓶頸工序◇零件到達瓶頸之前“品檢”

◇通過瓶頸后的半成品在后工序做好流程管制，確保不會成為不合格品◇非必須使用瓶頸工序的零部件不要使用或通過瓶頸工序◇增大瓶頸工序能力（分包等）五．現場管理常用的3大工具1．工具1：作業(yè)標準化標準化的目的技術儲備提高效率防止再發(fā)教育訓練

案例：灑掉的牛奶怎樣處理2．工具2：目視管理（1）何為目視管理

目視管理就是通過視覺導致人的意識變化的一種管理方法。

據統(tǒng)計，人的行動的60%是從“視覺”的感知開始的。因此，在企業(yè)管理中，強調各種管理狀態(tài)、管理方法清楚明了，達到「一目了然」，從而容易明白、易于遵守，讓員工自主性地完全理解、接受、執(zhí)行各項工作，這將會給管理帶來極大的好處。

幾個簡單的事例：交通用的紅綠燈紅燈停、綠燈行包裝箱的箭頭管理

有零件的箱表面箭頭朝上（↑），無零件的箱倒置箭頭朝下（↓），不易丟棄尚未使用之零件

排氣扇上綁一根小布條，看見布條飄起即可知到運行狀況（2）目視管理的分類目視管理通常分為五大類：第1類、目視管理的物品管理日常工作中，需要對工夾具、計量儀器、設備的備用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各種各樣的物品進行管理。

通常對這些物品管理有四種基本形式：隨身攜帶伸手可及之處較近的架子、抽屜內放于儲物室、貨架中

此時，“什么物品、在哪里、有多少”及“必要的時候、必要的物品、無論何時都能快速地取出放入”成為物品管理的目標。◎目視管理的物品管理之要點：要點1：明確物品的名稱及用途。方法：分類標識及用顏色區(qū)分。要點2：決定物品的放置場所，容易判斷。方法：采用有顏色的區(qū)域線及標識加以區(qū)分。要點3：物品的放置方法能保證順利地進行先入先出。

要點4：決定合理的數量，盡量只保管必要的最小數量，且要防止斷貨。

方法：標識出最大在庫線、安全在庫線、下單線，明確1回下單數量。

第2類、目視管理的作業(yè)管理

工廠中的工作是通過各種各樣的工序及人組合而成的。各工序的作業(yè)是否是按計劃進行？是否是按決定的那樣正確地實施呢？在作業(yè)管理中，能很容易地明白各作業(yè)及各工序的進行狀況及是否有異常發(fā)生等情況是非常重要的。

◎目視管理的作業(yè)管理之要點：

要點1：明確作業(yè)計劃及事前需準備的內容，且很容易核查實際進度與計劃是否一致。

方法：保養(yǎng)用日歷、生產管理板、各類看板。

要點2：作業(yè)能按要求的那樣正確地實施，及能夠清楚地判定是否在正確的實施。

方法：ONEPOINT（重點）教材、欠缺品誤用品警報燈。要點3：在能早期發(fā)現異常上下工夫。方法：異常警報燈。

目視管理的作業(yè)管理就是將以下四點：①是否按要求的那樣正確地實施著②是否按計劃在進行著③是否有異常發(fā)生

④如果有異常發(fā)生，應如何對應簡單明了地表示出來。第3類、目視管理的設備管理

目視管理的設備管理是以能夠正確地、高效率地實施清掃、點檢、加油、緊固等日常保養(yǎng)工作為目的�！蚰恳暪芾淼脑O備管理之要點：

要點1：清楚明了地表示出應該進行維持保養(yǎng)的機能部位。方法：顏色別加油標貼，管道、閥門的顏色別管理。要點2：能迅速發(fā)現發(fā)熱異常。

方法：在馬達、泵上使用溫度感應標貼或溫度感應油漆。要點3：是否正常供給、運轉清楚明了。方法：旁置玻璃管、小飄帶、小風車。

要點4：在各類蓋板的極小化、透明化上下工夫。方法：特別是驅動部分，下工夫使得容易“看見”。要點5：標識出計量儀器類的正常異常范圍、管理限界。方法：用顏色表示出范圍（如：綠色表示正常范圍，紅色表示異常范圍）。

要點6：設備是否按要求的性能、速度在運轉。方法：揭示出應有周期、速度。第4類、目視管理的品質管理

目視管理能有效防止許多“人的失誤”的產生，從而減少品質問題發(fā)生。◎目視管理的品質管理之要點：

要點1：防止因“人的失誤”導致的品質問題。方法：合格品與不合格品分開放置，用顏色加以區(qū)分，類似品采用顏色區(qū)分。

要點2：設備異常的“顯露化”。

方法：重要部位貼“品質要點”標貼，明確點檢線路，防止點檢遺漏要點3：能正確地實施點檢。

方法：計量儀器按點檢表逐項實施定期點檢。第5類、目視管理的安全管理

目視管理的安全管理是要將危險的事、物予以“顯露化”，刺激人的“視覺”，喚醒人們的安全意識，防止事故、災難的發(fā)生�！蚰恳暪芾淼陌踩�管理之要點：要點1：注意有高差、突起之處。方法：使用油漆或熒光色，刺激視覺。要點2：注意車間、倉庫內的交差之處。方法：設置凸面鏡或“臨時停止腳印”圖案。

要點3：危險物的保管、使用嚴格按照法律規(guī)定實施。方法：法律的有關規(guī)定醒目的揭示出來。要點4：設備的緊急停止按紐設置

方法：設置在容易觸及的地方，且有醒目標識。（2）目視管理的要點

無論是誰都能判明是好是壞（異常）能迅速判斷，精度高判斷結果不會因人而異（3）目視管理的水準

初級水準：有表示，能明白現在的狀態(tài)中級水準：誰都能判斷良否

高級水準：管理方法（異常處置等）都列明目視管理----作業(yè)管理類

水準目視管理內容參考例（液體數量管理）

1管理范圍及現狀明了。通過安裝透明管，液體數量一目了然水準目視管理內容參考例（液體數量管理）

2管理范圍及現狀明了。管理范圍及現在的狀況一目了然。明確上限、下限、投入范圍、管理范圍，現在正常與否一目了然。水準目視管理內容參考例（液體數量管理）

3管理范圍及現狀明了。管理范圍及現在的狀況一目了然。異常處置方法明確、異常管理裝置化異常處置方法、點檢方法、清掃方法明確、異常管理裝置化。

目視管理----設備管理類

水準目視管理內容參考例（皮帶管理）

1明白設備現在的運轉狀態(tài)。將蓋板透明化，皮帶的松弛狀態(tài)和運轉狀態(tài)看得見

水準目視管理內容參考例（皮帶管理）

2明白設備現在的運轉狀態(tài)。設備的管理范圍及點檢方法明確，正常與否一目了然。將蓋板透明化，皮帶的松弛狀態(tài)和運轉狀態(tài)看得見水準目視管理內容參考例（皮帶管理）

3明白設備現在的運轉狀態(tài)。設備的管理范圍及點檢方法明確，正常與否一目了然。日常管理及異常處置方法明確異常處置方法、交換方法及交換計劃等誰都能明白

3．工具3：管理看板管理看板是一流現場管理的重要組成部分，是給客戶信心及在企業(yè)內部營造競爭氛圍有無形壓力的氛圍之非常重要的手段。管理看板的作用：

第一部分認識現場管理與現場改善◇企業(yè)競爭環(huán)境特點

◇現場管理的定義與現況缺失分析◇現場管理的主要內容

◇現場管理在生產企業(yè)中意義與作用

◇新經濟時期現場管理與現場改善面臨的主要問題與挑戰(zhàn)第二部分現場管理人員的角色認知與定位◇新時期下主管面臨的挑戰(zhàn)和機遇◇現場主管的地位和使命

◇現場主管在執(zhí)行中的角色和作用◇現場主管執(zhí)行能力的主要構成◇現場主管的權力和管理原則◇現場干部應革除的缺點◇角色認知對自己和環(huán)境的分析◇如何對自己規(guī)范、權利和義務準確把握

第三部分現場管理與改善利器一：如何發(fā)現問題和解決問題◇異常問題與解決問題的思考點◇問題的分析方法及解決問題方法◇挖掘問題的類型和問題的再認識◇問題改善的思考步驟

◇PDCA循環(huán)內在精髓及操作要領◇5W1H與五個為什么◇頭腦風暴法應用◇生產現場管理偏差及糾正◇案例分析

第四部分現場管理與改善利器二：如何消除浪費◇浪費定義及類型◇如何識別現場中的浪費◇工廠中常見的浪費及控制◇目視管理在消除浪費中的作用◇怎樣讓問題看得出來目視管理的執(zhí)行◇現場中的七大管理浪費◇怎樣根除現場的各種浪費

◇目視管理在設備、材料、方法管理中的應用◇案例分析

第五部分現場管理與改善利器三：5S管理◇5S定義、特色及實施◇整理、整頓的含義與推行步驟◇清掃、清潔的含義與推行步驟◇素養(yǎng)的含義與推行步驟◇如何推行5S并將5S落到實處◇5S推行失敗的原因分析

◇5S實施的重點，難點及解決之道◇5S與其他活動的關系◇工廠實施5S的案例與討論

參加金藍盟《生產干部如何管現場控成本》培訓心得

部門：分廠總裝車間崗位:車間主任姓名:張偉

9月13日,公司組織部分學員參加金藍盟培訓機構組織的關于《生產干部如何管現場控成本》的課程培訓。以下談一談聽完主講郭輝老師授課后的心得體會以及今后的工作打算：

一、成本知識的認知：企業(yè)經營的目的是制造利潤，在不同的歷史階段，企業(yè)獲得的方法是不同的，在當今的精益生產時期，成本顯得尤為重要。郭輝老師講了一個案例：用增加銷售收入50%、消減支出50%、降低成本20%三種方式相比較，利潤增加分別是71.4%、21.4%、114.2%，通過降低成本20%企業(yè)經營規(guī)模相當擴大一倍，可見在企業(yè)的經營管理中成本控制特別重要。

如何有效地降低成本呢?首先從消除浪費開始（無附加價值的勞動就是浪費）�，F場的七大浪費有過量生產、庫存、搬運、作業(yè)本身、等待、多余動作、不良品制作。

創(chuàng)造看得見的現場---導入5S管理：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)，形成有物必有位、有位有分類、有類有標示、標識必規(guī)范。

現場成本降低的方法1）降低庫存成本拉動生產。降低庫存成本的有效方法一是將庫存變?yōu)榫彌_庫存，二是將緩沖庫存變?yōu)閱渭�流的生產模式。采用超市式的拉動模式，生產主管根據每日訂貨計劃----下達發(fā)運計劃----倉庫發(fā)運平臺---生產組裝----噴涂---制造環(huán)---供應商環(huán)。

2）降低人工成本現場IE分析，目的是發(fā)掘空間和等待時間發(fā)掘空閑和等待時間、使工作平衡、減少周期時間、獲得最大的機器利用率、合適的指派人員與機器、決定最合適的方法。依據動作經濟性原則：雙手同時開始同時結束動

作、雙手動作對稱且反向、身體動作以最低等級進行、動作姿勢穩(wěn)定、連續(xù)圓滑的曲線動作、利用物體慣性、減少動作注意力、動作有節(jié)奏。

作業(yè)配置原則：材料工裝的定品、定位、定容、定量，材料工裝預置在小臂范圍內，材料工裝的取放簡單，物品的移動以水平移動最佳，利用物品自重進行工序間傳遞。

機械設計原則：用夾具固定產品及工具，使用專用工具，合并兩種工裝為一個，提高工裝設計的便利性,減少疲勞。

3）降低質量成本，控制質量成本的心態(tài)，實行自動化（自動檢測、自動停機、自動報警）自動化的有效工具是采用異常警示燈提示。

4）減少設備故障TPM。TPM的基本概念是全員預防保全、全面生產管理全員生產保全。思考方式的轉變：設備是人引起發(fā)生故障的，變換人的思考方式或行動，就能使設備的故障變?yōu)榱悖粡摹霸O備是發(fā)生故障的”的思考方式轉變?yōu)椤安皇乖O備發(fā)生故障”，應轉變?yōu)椤翱梢赃_到故障為零”的思考方式。TPM的思想與理念：預防+0目標+全員參與。二、本部門的實際情況和不足之處

1）庫存情況：按照整個裝配線的布置，每天生產線上有39臺車，下線的車輛約2630臺，這些車輛全部在試車員調試當中和由于故障在修理當中，沒有儲存現象。

2）計劃生產情況：每天嚴格按照當日的生產計劃中品種和數量進行裝配、調試入庫，有時由于配套件批量質量問題、供應商的供貨不及時（缺附件）、裝配質量問題等原因造成下線車輛需要修復造成積壓不能入庫。

由于供應商的供貨不及時、重大質量問題造成停線。

3）新廠區(qū)現已實行5S管理，生產區(qū)、物流通道、下線車輛等實行區(qū)域管理，工位器具、料箱料架、專用器具、托盤、配套件、水杯、工具、各種包裝物及垃圾等實行定置管理，對檢測線車輛進行定置管理，分成待檢區(qū)、待上線區(qū)、合格區(qū)、故障修理區(qū)。目前共設定定置區(qū)域228個，其中專用料架46個、工具料架83個、分裝臺13個，配套件的定置表52個，車間內廢包裝物11個，停車區(qū)域5個，班組工作角6個，水杯存放區(qū)域10個，油品存放區(qū)及雨具存放區(qū)各1個。

不足之處：1）隨著產量及人員的增加，部分工序操作工的操作沒有實行標準化，裝配效率低。2）由于配套件的質量問題，需要返修的時間較多，造成不必要的浪費。三、今后的工作打算

1、組織各班組長、工長及部分車間骨干學習如何管理現場，如何降低成本等方面的知識，使這些員工成為現場管理的骨干力量。

2、組織全體職工學習現場改善手法，以班組為單位對現場的浪費現象進行查找并進行分析；運用工程分析、5W2H等方法，進行動作有效性和經濟性分析，去除不必要的項目、動作，對必要的項目動作進行簡化，以更好的方法改進工藝流程，提高工作效率，降低成本。

3、加強5S管理，對現場進行改善，做到有物必有位、有位有分類、有類有標示、標識必規(guī)范，使每位員工養(yǎng)成良好的工作習慣。

4、加強質量控制，強化自檢互檢制度，減少因裝配質量問題造成的返修時間；通過對員工進行配套件方面的知識培訓，加大對配套件的檢驗力度，減少因配套件質量問題造成的返修時間。

5、加強設備管理，強化全員預防保全的意識，預防設備故障發(fā)生，降低設備成本。

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